Как самому сделать нож

На разных ножевых конференциях периодически всплывает тема 'Как сделать нож?'. Естественно, этот вопрос задают не профессионалы, а простые люди, обычно не имеющие ни хорошо оборудованных мастерских, ни кузни и термички, ни специальных знаний (иначе бы не спрашивали...). Зато они имеют горячее желание создать САМОСТОЯТЕЛЬНО качественный инструмент, отвечающий именно их требованиям! Единственный и неповторимый, для себя, любимого! Иногда такое желание появляется из-за невозможности найти подходящий нож в продаже, иногда из-за отсутствия финансов, иногда просто от желания творить прекрасное. Главное, что это желание есть, не хватает только информации. Отправной точки. Той самой печки, от которой потом можно плясать. И найти подробную инструкцию 'Как сделать нож от А до Я' - просто негде. Но для первого раза лучше всего подойдет именно такая, где подробно и поэтапно описаны все стадии работы. С фотографиями. Чтобы не изобретать велосипед, а сделать свой первый нож, пользуясь уже проверенными методами. А вот уже после этого можно, с учетом полученного опыта, изучать другие технологии и думать, как их лучше применить. Да хоть бы и свои технологии изобретать. Ведь теперь уже есть, с чем сравнить.

    Теперь об оборудовании. Как было сказано раньше, эта статья для тех, у кого нет специализированной мастерской (хотя, если она есть - это плюс). Всю работу можно провести в гараже или в квартире. Нож, о котором пойдет речь далее, был сделан именно в обычной квартире. Кроме помещения, потребуется как минимум наждак. Можно использовать и покупной, и самодельный. С разным диаметром и толщиной камней. С разными оборотами. Но очень желательно, чтобы камень был ровный, иначе намучаетесь. Возможный вариант требований к наждаку можно посмотреть здесь , но он не обязательно должен быть именно таким. Начать можно с того, что есть под рукой, а с опытом вы сами поймете, что именно вам нужно. Кроме этого, вам потребуется дрель (можно обойтись и ручной), сверла, напильники, абразивные бруски, выпрямитель тока, алмазный надфиль, паяльник и еще некоторые мелочи. Согласитесь, это не так уж и много.

    Теперь о том, что собственно мы будем делать. То есть каким будет нож и почему. Сначала вводный анекдот: 'На заседании правительства долго обсуждают, каким должен быть новый гимн России. Прослушивают разные варианты. Филип Киркоров наблюдает за всем этим по телевизору и думает: "Ну чего они выпендриваются? Можно просто стибрить гимн Турции, и успех обеспечен!"'.

    Мораль сей басни такова: перед тем, как сделать нож, определитесь, для чего и в каких условиях Вы собираетесь его использовать, а потом изучите лучшие традиционные модели, которые создавались с теми же исходными условиями. 1. Природные условия. Например, средняя полоса России. Главная особенность - холодные зимы. Да и летней ночью температура может падать к нулю. Не очень высокая влажность. Хвойный и смешанный лес. 2. Для чего. На природе нож - главный инструмент. Им можно и хлеба нарезать, и рыбу/дичь разделать, и щепу для растопки настругать, и посох срезать, и веревку разрезать, и от стаи гопников отбиться... Да мало ли что еще, всякое в жизни бывает.

    Итак, какой же нож сотни лет выполнял эту же работу в этих же условиях? Известно какой - финка! Наши соседи скандинавы разработали очень простую, надежную и удобную конструкцию. Именно ее мы и попытаемся повторить, естественно, с поправками на современный технологический уровень и некоторую ограниченность возможностей.

    Кроме сказанного выше, у традиционной финки есть еще одно неоспоримое преимущество для нашей страны - легальность. Она является ножом хозяйственно-бытового назначения, и поэтому ее можно хранить, носить и изготавливать не спрашивая ни у кого разрешения. Но об этом мы поговорим позже.

    Теперь, когда мы наконец определились с формой ножа, можно начинать подбирать материалы. И в первую очередь, разумеется, сталь. А куда без нее? Ведь выбор стали оказывает значительное влияние на всю конструкцию.

    На мой взгляд, очень хорошей сталью является инструментальная быстрорежущая сталь Р6М5. Вот что о ней сказано в марочнике сталей:

    Применение: для всех видов режущего инструмента при обработке углеродистых легированных конструкционных сталей; предпочтительно для изготовления резьбонарезного инструмента, а также инструмента, работающего с ударными нагрузками. Химический состав в %:

     Твердость после закалки и трехкратного отпуска - 63-65 HRC

    За более подробной информацией о свойствах этой и других ножевых сталей и о влиянии на них легирующих добавок отсылаю интересующихся к книге А. Марьянко 'В помощь выбирающему нож'. Здесь скажу лишь, что это очень твердая сталь, прекрасно держит заточку, ржавеет меньше, чем углеродистые стали (например? популярная 65Г - рессорная), но больше, чем нержавеющие (например? 65Х13, 95Х18), так что нож из нее требует некоторого ухода, но и платит за него сторицей.

    'Но у нас в универмаге нет бруска стали Р6М5!', - скажете Вы. Да, но ведь можно найти подходящее изделие из нее! Из этой стали делают: сверла, фрезы, резцы, и главное, ножовочные полотна! Именно ножовочное полотно нам и потребуется. Но не какое-нибудь там ножовочное полотно, а полотно от маятниковой пилы по металлу. Ими еще рельсы пилят. Габариты у таких полотен бывают разные. Обычно они лежат в таких пределах: толщина около 2 мм, длина 400-500 мм, ширина 30-40 мм. Цвет черный или серый (после заводской термообработки), поверхность наощупь шершавая. На полотне можно найти марку стали. Если это не Р6М5, а Р3М3Ф2 - не пугайтесь, они взаимозаменяемы. Цена такого полотна на рынке может колебаться от 20 до 200 рублей. При осмотре обратите внимание на то, насколько оно прямое. Идеально ровное найти очень тяжело, поэтому небольшой изгиб можно простить.

    Очень полезно перед работой проверить материал на скрытые дефекты, микротрещины. Могу предложить для этого один способ, но он требует опыта. Зато годится для оценки качества как заготовки, так и готового изделия, и не требует оборудования. Возьмите пластину металла за один конец, не слишком сильно сжимая, и поднесите к уху. Подушечкой указательного пальца другой руки проведите по какому-нибудь острому выступу, заусенцу заготовки или по режущей кромке готового изделия (поперек, а не вдоль, а то палец отрежете!!!). Если при этом слышен высокий и чистый звон, значит все ОК! Но чтобы научиться проводить такую оценку, желательно послушать заведомо качественную и заведомо дефективную сталь. Если вы четко слышите разницу, постарайтесь ее хорошо запомнить. Это Вам еще не раз пригодится.

    Теперь вернемся к нашему полотну и легальности ножа. Есть общее правило: с увеличением твердости увеличивается и хрупкость. Толщина полотна - около 2 мм. Некоторые считают, что этого недостаточно. Но прочность клинка зависит и от его геометрии. От длины, ширины, формы клинка и формы спусков. Был у меня такой случай. Делал я как-то себе нож для леса. Длина клинка - 105 мм, ширина 27 мм, толщина - около 2 мм. Сталь - Р6М5. Монопластинчатый монтаж. Показал его двум своим знакомым. Они дилетантами не были, ножи любили и имели некоторый опыт их изготовления. Нож им понравился, но когда я назвал марку стали, начали морщиться: 'Сталь слишком хрупкая, лопнуть может...' Я дал им нож и предложил сломать его, пользуясь только руками. И хотя оба они были весьма не слабы, ничего у них не вышло. А нож этот жив до сих пор.

    Конечно, сломать можно все, что угодно, особенно если задаться такой целью. Например, воткнуть нож в дерево и навалиться на бок рукояти перпендикулярно плоскости клинка. А можно просто положить на наковальню и долбануть кувалдой со всей силы. Но только в этом не сталь будет виновата.

    Нож создан для того, чтобы резать, при необходимости - колоть. Но не для того, чтобы рубить железо или пользоваться им как монтировкой. И если увеличить толщину обуха, то резать нож будет хуже. Представьте себе, что Вы купили спортивный кабриолет. Здорово, правда? А если Вы живете в деревне, где асфальт отсутствует по определению, и ездить на этой красавице вам надо на работу в лес, где после дождя КрАЗы застревают? Каждый день. Как теперь ощущения? А все потому, что инструмент не соответствует задачам. Так что если нужно срубить дерево - берите топор, для создания рычага при поднятии тяжестей воспользуйтесь ломом, а ножом - режьте. В общем, Кесарю - Кесарево, а Богу - Богово.

    Кроме того, такая толщина делает нож абсолютно легальным. Согласно ГОСТу Р ?51644-2000 'НОЖИ РАЗДЕЛОЧНЫЕ И ШКУРОСЪЕМНЫЕ':

     1.1. Ножи разделочные и шкуросъемные, предназначенные для использования как в условиях промысловой или спортивной охоты (в том числе, подводной) и рыбалки, так и для хозяйственных нужд, являются хозяйственно-бытовыми и не относятся к холодному клинковому оружию.

    1.5.1. На изделия, изготовленные самодельным способом, распространяются конструктивные и технические требования, установленные настоящим стандартом, а также виды и методы контроля, только в части установления и оценки их соответствия ножам разделочным и шкуросъемным, относящимся к хозяйственно-бытовым ножам, при проведении криминалистических исследований и экспертиз.

    5. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ К НОЖАМ РАЗДЕЛОЧНЫМ И ШКУРОСЪЕМНЫМ.

    5.1.2. Толщина обуха клинка менее 2,4 мм при длине клинка до 150 мм при наличии в конструкции ножа одностороннего или двухстороннего ограничителя, либо подпальцевых выемок на рукояти.

    Это значит, что нож с толщиной на обухе 2 мм и длиной клинка до 150 мм при любой форме рукояти и гарды не является холодным оружием (кроме кинжалов). Их можно хранить, носить и изготавливать, и Вам ничего за это не будет. Это, конечно, не панацея. Многие в милиции считают закон фактором, препятствующим работе, а большинство вообще не читает. Но спасение утопающих - дело рук самих утопающих! Знайте свои права, настаивайте на их соблюдении, и Вы не окажетесь в тюрьме по чьей-то ошибке!

    Да-а, что-то я сегодня разошелся. Ведь собирался только о материале для клинка написать... Видно, наболело... Но пора двигаться дальше!

    Для рукояти вполне подойдет дерево. Оно приятно и удобно лежит в руке, не холодит руку на морозе. После правильной обработки не гниет и не берет воду.

    Какое же дерево лучше использовать и где его взять? Подойдет и береза, и бук, и клен, и вишня, и груша, и орех, и самшит, и красное дерево. И есть два способа их достать, не тратя годы на самостоятельную сушку. Способ первый - паркет. Идем в магазин, торгующий строительными и отделочными материалами. Находим отдел с паркетом. Выбираем и покупаем. При желании найти можно почти все, а дорогой паркет часто продают поштучно. Способ второй - вторсырье. Ищем в гараже/на свалке/у знакомых старую мебель. Например, столы или стулья. На них шло вполне приличное дерево. Для этого ножа я нашел ножку стула из бука.

    Еще нам потребуется пластина толщиной 3-5 мм из латуни или бронзы для втулки и латунный пруток диаметром 4-6 мм для заклепки (размеры и материал отражают мои предпочтения, аксиомой не являются).

    Кое-что в классической конструкции нам придется изменить. А именно - способ монтажа. В классическом пуукко (так сами финны называют свои ножи) хвостовик клинка проходит сквозь всю рукоятку и расклепывается на подложенной шайбе. Это надежный и добротный способ крепления, но мы так делать не будем. Просто потому что не сможем. Скорее боек молотка расклепается, чем хвостовик из стали Р6М5. А отпускать его отдельно от тела клинка... Честно говоря, сам я этого делать не пробовал. А если кто-то в состоянии это сделать, то вряд ли ему особо нужна эта статья, он и сам все это знает. А мы просто изменим способ монтажа на более доступный.

    Для первого раза вполне подойдет всадной монтаж с одной заклепкой. Он немного менее надежен, но если его качественно исполнить, то конструкция будет достаточно прочной.

    Теперь нужно выбрать прототип. Для этого руководства прототипом будет нож, который я сделал немного раньше.

    Клинок: длина - 100 мм, ширина - 23 мм, толщина - 2 мм. Рукоять: длина (с втулкой и грибком) - 100 мм, ширина (втулка/центр) - 24/27 мм, толщина (втулка/центр) - 11/17 мм. По поводу того, почему у ножа именно такая форма и габариты, ничего писать не буду. О финках и так много написано, причем спецами получше меня. Много полезной информации можно почерпнуть в статье А.Марьянко 'Правда о русской финке' . Нет, не платил мне Марьянко за рекламу! К сожалению, я с ним даже не знаком. И книгу его я только почитать брал, в моем городе ее не купить. Но в тех материалах, которые он пишет, содержится море полезной информации по существу предмета. Это - ИМХО, Вам предлагаю составить собственное мнение.

    Начнем с общего чертежа. На нем будут отражены все детали в сборе.

    Это нужно для того, чтобы хорошо понять самому, что и как вы собираетесь делать. После этого делаем еще один чертеж. На нем должен быть только клинок и хвостовик.

    Это требуется для того, чтобы перенести чертеж на сталь. Для этого вырезаем силуэт клинка с хвостовиком, кладем его на ножовочное полотно и обводим карандашом (хвостовик должен доходить как минимум до середины будущей рукояти). После этого я обычно повторяю контур электрогравером (девайс называется 'Орнамент-1', сочетает функции электровыжигателя и электрогравера, гравирует электродугой), но где его достать - не представляю. Поэтому можно обойтись и простым карандашом, как раньше делал и я. Просто во время работы разметку придется периодически обновлять (комментарий от Дмитрия Кирьянова: 'Разметка контура лезвия на заготовке может выполняться твердосплавной чертилкой, стоит около 80 руб. на рынке (-вещь!), или в конце концов перманентным маркером (черного цвета) не стирается и держит нагрев!'). Разметка на металле должна выглядеть так:

    Теперь переходим к станку. Если у Вас нет опыта работы на наждаке, ОБЯЗАТЕЛЬНО ОЗНАКОМЬТЕСЬ С ПРАВИЛАМИ ТЕХНИКИ БЕЗОПАСНОСТИ!!! Если есть возможность, попросите поприсутствовать того, кто имеет в этом достаточный опыт. Поверьте, здесь нечего стыдиться. Это не трусость, а профессиональный подход.

    На станке нужно снять с заготовки лишний металл (комментарий от Дмитрия Кирьянова: 'Обточку заготовки по контуру целесообразно выполнять на штатной полке наждака (если он заводской) - рука меньше устает'). Делайте это постепенно, не старайтесь форсировать события. Во время работы заготовка быстро и сильно нагревается. Держите рядом с собой ведро с водой и почаще окунайте в него заготовку (комментарий от Дмитрия Кирьянова: 'Совершенно согласен про ведро с водой... Именно ведро, а не дохлая поллитровая консервная банка, где только кончик лезвия умещается - частая ошибка новичков...'). Эта сталь сохраняет кристаллическую структуру при значительном нагреве, но при резких перепадах температуры могут образовываться микротрещины. Именно они могут быть причиной того, что ножи ломаются при вроде бы незначительной нагрузке. А потом говорят: 'Сталь хрупкая'... Будьте особенно внимательны при выведении острия. Чем тоньше металл, тем быстрее он нагревается.

    Единственное место, которое пока трогать не стоит - это конец хвостовика. Его мы оформим попозже.

    После того, как Вы сняли все лишнее, выравниваем прямые на боковой поверхности круга. Особенно обух и будущую режущую кромку. Хотя и хвостовик тоже полезно подравнять (комментарий от Дмитрия Кирьянова: 'Работа на боковой поверхности наждачного круга у профи (токарей-слесарей) дурной тон.... Ибо опасно, часто круг разлетается именно при сильном давлении на боковую поверхность, особенно на меленьких наждаках (см. ТБ). Но при изготовлении ножа очень соблазнительно... если очень аккуратно - то можно (сам грешен)... Но новичкам....'). У Вас должно получиться примерно следующее.

    Обратите внимание на то место, где клинок переходит в хвостовик. Не пытайтесь сделать там прямые углы, это ослабит конструкцию.

    Переходим к отверстию под заклепку. Его в домашних условиях невозможно просверлить ни обычным сверлом, ни победитовым. Его вообще просверлить очень трудно. Но это нам и не нужно! Ведь в школе, не уроках химии, мы изучали электролиз. Именно эта технология и поможет нам сейчас.

    Для этого нам потребуется выпрямитель тока. Я воспользовался самодельным, с напряжением 0-27В, но думаю, подойдет и какой-нибудь китайский, от бытовой техники. Вообще-то, насколько я помню смысл технологии, здесь важно не напряжение, а сила тока. Но это вы и сами выясните, почитав умные книжки, или методом тыка - кому как нравится.

    Теперь приготовим электролит. Для этого наберем в поллитровую банку теплой воды и насыпем в нее ложку повареной соли (NaCl). Размешиваем... Все, электролит готов!

    После этого надо подготовить заготовку. Сначала покрываем ту часть, которая будет погружена в электролит, парой слоев быстросохнущего лака. Я взял черный цапонлак. Но практика показывает, что такой изоляции недостаточно, поэтому сверху перематываем это все парой слоев изоленты. Это делается до того, как окончательно высохнет второй слой лака. Не натягивайте ее слишком сильно. На конце хвостовика свободный выход изоленты нагреваем на огне и, загибая вверх, прижимаем пальцем к хвостовику. Обычно это надежно герметизирует, но даже если электролит и попадет туда, ничего особенно страшного не произойдет. Во-первых, там лак. А во-вторых, именно по этой причине мы и не стали его обтачивать.

    Для того, чтобы сделать отверстие, необходимо обеспечить доступ электролита к заготовке в нужных местах. Размечаем на изоленте место, где будет находиться отверстие, с обеих сторон. Прожигать отверстие с обеих сторон одновременно получается не только быстрее, но и ровнее. Размеченные отверстия должны быть меньше в диаметре чем те, которые необходимо получить.

    Вырезаем отверстия в изоленте по разметке. Имейте ввиду, что после того, как вы их вырежете, они примут овальную форму, вытянувшись поперек хвостовика. Бороться с этим нужно сразу двумя способами. О первом я уже говорил - не натягивайте изоленту во время наматывания. Второй - вырезайте отверстия немного овальными, но вытянутыми вдоль клинка.

    В прорезанное отверстие капаем лак и надавливаем на изоленту по краям отверстия. Оттуда выходят пузырьки воздуха. Отпускаем изоленту - лак уходит под нее. Держим заготовку горизонтально, ждем, пока высохнет. Переворачиваем и повторяем то же самое с другой стороны. Когда все просохло, берем острое шило и счищаем слой лака там, где необходим контакт заготовки с электролитом.

    Описание подготовки к электролизу занимает много времени, но проводится гораздо быстрее (с опытом, разумеется). Но для начала рекомендую попробовать прожечь отверстие в каком-нибудь ненужном кусочке полотна, чтобы ненароком не испортить заготовку.

    Пришло время электролиза! Опускаем заготовку в электролит. Естественно, электролит не должен касаться заготовки нигде, кроме того места, где будет отверстие, поэтому заготовку желательно закрепить от случайного съезжания. Подключаем плюсовой провод от выпрямителя при помощи 'крокодила' к заготовке, а минусовой опускаем в электролит. Я предпочитаю такую полярность потому, что вокруг отрицательного электрода образуется много пузырьков, и, если поменять полярность, пузырьки будут мешать доступу электролита к заготовке. Провод следует брать медный и не слишком тонкий. После включения выпрямителя коснитесь отрицательным электродом тех участков заготовки, которые собираетесь прожечь, прямо в электролите. Убедитесь, что процесс пошел (вокруг отрицательного электрода появилось множество пузырьков).

    На схеме синим цветом выделена изолированная часть клинка, серым - неизолированная, оранжевым - прожигаемое отверстие, желтым - электролит; красный провод - плюс, зеленый - минус.

    В этой статье я не буду рассматривать электролиз с точки зрения химии и физики. Это отклонение от темы. Так что если Вам, как и мне, нравится понимать, что именно Вы делаете, то ищите материалы по этой теме самостоятельно. Они есть и в сети и в учебнике химии.

    Время, необходимое на прожигание отверстия, зависит от силы тока. Но ориентируйтесь на 0,5-3 часа. Заготовку необходимо периодически вынимать и проверять диаметр отверстия. Для этого можно изготовить один инструмент. Берем гвоздь - двухсотку. Отпиливаем или откусываем шляпку. Зажимаем в патрон электродрели со стороны бывшей шляпки, включаем дрель и прикладываем к острию напильник под нужным углом. В результате получаем конус, которым удобно замерять внутренний диаметр круглого отверстия.

    Остановить электролиз нужно до того, как отверстие достигло нужного диаметра. Дело в том, что оно получается не совсем круглым, и стенки у него не совсем прямые.

    Для того, чтобы выровнять его и расточить под нужный диаметр, используются или конические корундовые шарошки, или алмазные шарошки стоматологов разнообразной формы. Первые берутся на строительном или инструментальном рынке, вторые - в 'Медтехнике' или у стоматологов.

    Зажимаем шарошку в дрель и просто выравниваем отверстие изнутри, пока не достигаем желаемого результата. Тут и описывать то особо нечего.

    Основные преимущества электролиза:

    1. Это легкий способ получения отверстий разного диаметра (для разных целей я прожигал отверстия от 2 до 10 мм).

    2. Не требует дорогостоящего оборудования.

    3. Заготовка практически не подвергается воздействию перепадов температуры. Конечно, небольшое нагревание имеет место, поэтому не стоит применять для изоляции парафин. Но по сравнению с таким методом, как прожигание электросваркой, температуру во время электролиза можно считать постоянной (очень не рекомендую пользоваться электросваркой: все ножи были сломаны при незначительной нагрузке, даже если в них использовался монопластинчатый монтаж).

    Теперь следует подготовить заклепку, при помощи которой хвостовик будет закреплен в рукояти. Лучше всего взять латунный прут диаметром 4-6 мм. Болтики этого диаметра используются в сантехнике, можно сделать заклепки из них. Я использовал для заклепок Г-образный латунный прут, который держит поплавок на шаровом кране (в бачке, пардон, унитаза). Если его выпрямить, то полезная длина составит около 270 мм при диаметре 5 мм. Хватает надолго (комментарий от Дмитрия Кирьянова: 'Латунь 4-6 мм часто продается у нас, например, в Саратове (Волжском городе), в виде уже нарезанных по 30-40 мм шпонок для лодочных моторов').

    Диаметр заклепки должен быть немного меньше диаметра отверстия на хвостовике. Что под что подгонять - дело ваше. Длину заклепки мы определим во время изготовление рукояти.

    Переходим к следующей процедуре - выведению спусков. (комментарий Дмитрия Кирьянова: 'Спуски... Обязательно тренироваться на ненужных кусочках быстрореза... иначе - неизбежен брак! Небольшое отступление: давным-давно, когда я был на практике в цеху на авиазаводе (токарный и слесарный участок), наставник (мастер - золотые руки тогда они встречались чаще...:-) ) Толик, чтобы научить меня затачивать сверла, дал мне сверло диаметром 55 мм (именно 55, а не 5,5!) и длиной 350 мм. Сказал - заточи, потом затупи и опять точи, как останется огрызок в 150 мм -станешь спецом по заточке сверл... (до сих пор окружающие при случае просят заточить им сверла...)') Для начала немного теории. По этому поводу стоит прочитать статью 'Геометрия ножа', автор Seiken . Также об этом хорошо написано в уже упоминавшейся выше книге А. Марьянко 'В помощь выбирающему нож'. Поэтому сильно повторяться не буду, хотя так и подмывает порассуждать на эту тему.

    Но кое-что все-таки скажу. Вогнутые спуски выводятся не станке довольно легко, камень-то круглый. Попробовать их сделать попозже, конечно, стоит, хотя бы ради практики. Они хорошо подходят для надрезания, но хуже для сквозного реза. Плоский клин - нечто среднее по своим свойствам. Но он слишком сложный и трудоемкий, если выводить от обуха, то обух должен быть гораздо толще 2 мм.

    А мы будем выводить слабовыгнутые 'линзовидные' спуски. Подобные спуски делают на японских клинках. Они великолепно подходят для сквозного реза.

    Спуски должны быть одинаковой ширины, иметь одинаковый угол и заканчиваться одновременно и четко. По поводу первых двух пунктов - практика, практика и еще раз практика. Хотя можно и облегчить себе труд. Посмотрите на приспособу, которую использует Bushman . Здесь все довольно просто - выставил нужный угол, и выводи себе спуски. Хотя, опять же, вогнутые. Сам я таким устройством не пользовался, но попробую обязательно.

    Теперь по поводу того, что спуски должны заканчиваться одновременно и четко. Для этого я использую очень простой стопор - все ту же изоленту. Перематываем ей клинок несколько раз в том месте, где должны заканчиваться спуски - и вперед! Вот как это выглядит в процессе работы.

    Не забывайте почаще охлаждать клинок. Чем меньше будет диапазон перепадов температур - тем лучше.

    Выводить спуски - очень тяжелое и утомительное занятие, особенно с непривычки. Поэтому не точите дольше, чем полчаса-час подряд. Отойдите от станка, займитесь чем-нибудь другим, а когда отдохнете, можете снова возвращаться к работе. Иначе начнете спешить, раздражаться, угробите заготовку, а потом вообще бросите все это дело. Лучше работать по полчаса в день и закончить спуски за неделю.

    Во время работы периодически останавливайтесь и контролируйте качество спусков. Они должны быть абсолютно симметричны. Ширину спусков можно контролировать на глаз. Геометрию и равномерность контролируйте наощупь, проводя большим и указательным пальцами по всей длине спусков с обеих сторон одновременно.

    Главная сложность тут в том, что нельзя смотреть на обе стороны одновременно. Но за исключением двух мест! Первое - там, где режущая кромка переходит в пятку. Второе - там, где обух переходит в острие. Обращайте особое внимание именно на эти места.

    Не пытайтесь сразу добиться бритвенной остроты при выведении спусков. После завершения этого этапа режущая кромка будет еще довольно тупой.

    Когда закончите со спусками, снимите неровности с плоскости клинка. На хвостовике сделаем небольшие асимметричные выемки для лучшей фиксации в рукояти. Торец хвостовика немного скругляем и затачиваем. Вот что должно получиться.

    Теперь приступаем к самому нудному - шлифовке и полировке. Это нужно, во-первых, для защиты от коррозии, во-вторых, для более качественного сквозного реза.

    Этап первый. Кладем заготовку на стол, берем небольшой средне-грубый камень, и начинаем его ребром стачивать все неровности, которые остались после обработки наждаком. Проводим бруском вдоль клинка туда и обратно. Много раз. И так до тех пор, пока поверхность не станет однородной.

    Этап второй. Берем большой и длинный прямоугольный камень средней дисперсности. Кладем на стол и по возможности закрепляем. На этом камне выравниваем спуски и выводим режущую кромку.

    Этап третий. Устанавливаем на наждак вулканитовый диск. Прекрасная штука для предварительной полировки. При полировке на нем, так же, как и на обычном наждаке, почаще обмакивайте заготовку в воду. Вот что получается после полировки.

    Вообще, конечно, можно было отполировать клинок и получше. Даже желательно, так как это защищает его от коррозии (уменьшается площадь поверхности, контактирующей с агрессивной средой). Но сделать этого без дополнительного оборудования практически невозможно - сталь очень твердая и вручную не полируется.

    Если нет вулканитового диска, можно воспользоваться войлочными кругами и абразивными пастами разной дисперсности. Принцип тот же - от большей дисперсности к меньшей.

    На этом заканчиваем работу с клинком и переходим к втулке. Для нее хорошо подходят латунь и бронза. Они не коррозируют, легко обрабатываются, но при этом достаточно твердые и прочные. Алюминий не рекомендую - слишком мягкий и маркий. Втулка отделяет лезвие от рукояти и уменьшает нагрузку на самое слабое звено - часть хвостовика, которая находится сразу за втулкой.

    Для начала находим пластину подходящих габаритов. Это единственная деталь, которую я даже не знаю где взять (комментарий от Дмитрия Кирьянова: 'Латунь листовая: можно найти старые юбилейные медали кустарного изготовления, толщина 5-6 мм (типа "Васе к 50-летию" и т.д.), были такие в советское время'). Но надеюсь, что это не станет для Вас большой проблемой. Есть вариант сделать втулку из твердого дерева. В общем, импровизируйте. Я нашел пластину из латуни толщиной чуть более 3 мм.

    На пластине размечаем контур будущей втулки и то место, где мы будем делать пропил под хвостовик. Линию разметки пропила прочерчиваем как можно глубже и отчетливее.

    Зажимаем в дрель сверло 2,0 мм (плюс минус 0,2). Берем керн (если нет, подойдет и обычный дюбель) и керним первое отверстие в половине диаметра сверла от того места, где пропил должен закончиться. Сверлим это отверстие. Керним следующее отверстие в половине диаметра сверла от края предыдущего отверстия. Сверлим. И т.д. до упора.

    Два важных нюанса. Первый - керните следующее отверстие только после того, как просверлили предыдущее. Так проще исправить косяки, если они будут. Второй - последнее отверстие сверлите не около предпоследнего, а там, где пропил должен закончиться. Убрать перемычку будет гораздо легче. Вот что должно получиться.

    Теперь направляем сверло в перемычку одного из центральных отверстий под углом около 45 градусов и аккуратно ее рассверливаем. Рассверливаем все перемычки, какие можем. После этого неровности выравниваются плоским надфилем. Подгоняем пропил до тех пор, пока хвостовик не войдет в него до конца.

    Когда пропил готов, остается только придать втулке окончательную форму. Сначала спиливаем все лишнее ножовкой по металлу, потом ровняем на наждаке. Лучше сделать втулку на 1-2 мм больше чем требуется по плану, и подогнать ее при подгонке рукояти.

    Соединение втулки с клинком необходимо герметизировать. Лучше всего пропаять (комментарий от Дмитрия Кирьянова: 'Герметизация стыка лезвия и шайбы... Можно попробовать сплав Вуда (темп. плавления - около 100 градусов), лудится тем же флюсом и более текуч по сравнению с оловянным припоем - я им паяю мелкие бескорпусные детали на платы - чтобы не перегревать...'). Здесь тоже есть секрет: во время пайки обмотайте клинок мокрой тряпкой, это предохранит его от лишнего нагрева. Наносим на то место клинка, где будет втулка, паяльную кислоту и основательно лудим его. Зажимаем клинок в тиски лезвием вниз. Смачиваем кислотой пропил втулки. Надеваем втулку на хвостовик, кладем на нее жало паяльника. Паяльник нагревает втулку, она плавит олово и опускается на свое место. После этого можно пройтись паяльником по зазору между хвостовиком и втулкой сверху и снизу. Важный момент: пока олово не застыло, поставьте втулку строго перпендикулярно клинку (надеюсь, никто не схватится за нее голыми руками). Теперь даем всему этому остыть. Лить холодную воду не стоит.

    В некоторых местах могут остаться капли и подтеки олова. Это не эстетично! Поэтому берем напильник или надфиль и стачиваем их. Особенно со стороны клинка. Вот как это выглядит со стороны клинка

    и со стороны хвостовика.

    После пропайки между клинком и втулкой не должно оставаться никакого зазора. Иначе туда во время эксплуатации будет попадать вода/кровь/грязь и хвостовик будет ржаветь.

    Под втулку вырезаем кожаную прокладку.

    Она нужна для того, чтобы обеспечить герметичность соединения втулки и рукояти. Самые лучшие прокладки получаются из советского солдатского ремня, но подойдет и другая в меру толстая плотная кожа.

    Вот мы уже и до рукояти добрались! У меня есть круглая буковая ножка от стула, от этого и буду отталкиваться.

    Сначала ножовкой по металлу спиливаем один торец с таким расчетом, чтобы он как можно плотнее прилегал к втулке, когда хвостовик будет внутри рукояти. Конечно, в домашних условиях идеала вы не достигнете, но ведь для этого мы и вырезали прокладку из кожи (комментарий от Дмитрия Кирьянова: 'Рукоять... Совершенно согласен насчет отпиливания дерева ножовкой по металлу! От себя добавлю: зубья на полотне выбирать как можно мельче, но не старое стертое полотно! Чтобы ровный торец при отпиливании получить - полезно обмотать заготовку плотным листом бумаги у отметки и, выровняв край намотки, - получим идеальную круговую риску. Причем если пилить, постоянно проворачивая заготовку (после каждых 3-4-х пропилов), срез получается обалденно ровный и перпендикулярный к оси заготовки').

    После этого по центру размечаем углубление под хвостовик. По сути это должен быть пропил, как на втулке, только большей ширины и глубины, и не сквозной. Поэтому и делаем мы его как на втулке, только сверлом 3,5-4 мм. В идеале он должен быть таким, чтобы в него плотно входил хвостовик, и чуть-чуть длиннее. Вставляем хвостовик без прокладки в будущую рукоятку и смотрим, где и как к ней прилегает втулка. Замеченные недостатки исправляем на наждаке, на боковой поверхности диска.

    С боковой поверхности рукояти ножом срезаем то, что уж точно является лишним, но оставляем еще около 5 мм дерева, которые будут сняты позже на наждаке. Вот результат.

    Одна из самых сложных операций - сверление отверстия под заклепку, которая будет фиксировать хвостовик. Это можно делать и до и после вклеивания рукояти в хвостовик, но риск ошибки все равно значителен. Пока что лучшая технология такова. Накладываем хвостовик сверху рукояти параллельно пропилу под него, втулку прижимаем к торцу будущей рукояти (прокладка должна быть одета). Шилом отмечаем на дереве центр отверстия. Просверливаем рукоять только с одной стороны, до пропила под хвостовик. Диаметр сверла - 2/3 от диаметра заклепки.

    Вклеиваем рукоять. Для этого потребуется два вида бинарного клея - эпоксидка и 'холодная сварка'. Это надо делать быстро, так как время жизни эпоксидки (классической) - около часа, а 'холодной сварки' - 15 минут. Сначала разводим эпоксидку и смазываем ею с обеих сторон кожаную прокладку. Надеваем прокладку на хвостовик и прижимаем к втулке. Потом отрезаем и смешиваем 'холодную сварку'. Раскатываем ее в ладонях тонкой колбаской и набиваем в отверстие в рукояти под хвостовик. Не пытайтесь заполнить ею все свободное пространство - туда еще должен поместиться хвостовик. Собственно, его мы теперь туда и помещаем. Упираем острие в толстую деревянную доску и давим на рукоять сверху. Если к концу пошло очень туго, можно постучать киянкой. Не переусердствуйте, дерево может лопнуть. Вот как будет выглядеть результат ваших трудов.

    За следующие сутки клей полностью полимеризуется, а пока отдыхайте.

    Сутки прошли, клей просох, продолжаем сверление отверстия под заклепку. Вставляем сверло в отверстие и досверливаем его до конца. Если при этом сверло не уперлось в металл хвостовика - все хорошо, если же уперлось - можно попробовать сверлить немного под углом. Когда отверстие готово, растачиваем его круглым надфилем до нужного размера. Потом проходим его сверлом, диаметр которого равен диаметру заклепки. В идеале заклепка должна входить в отверстие с небольшим усилием. Вот как выглядит отверстие.

    Только после этого отмеряем длину рукояти и отпиливаем лишнее ножовкой по металлу.

    Снова переходим к наждаку. На грубом корундовом камне придаем форму рукояти (не забывая про втулку). В этой работе тоже есть своя особенность. Пока камень чистый, он хорошо стачивает дерево. Но через некоторое время он покрывается коркой сгоревшего дерева. После этого он точит гораздо хуже, к тому же начинает сжигать дерево. Чтобы этого не происходило, периодически проходитесь по рабочей поверхности камня твердой сталью (кусок пилы из Р6М5 вполне подойдет).

    После того, как придадите форму рукояти на станке, переходим к заклепке. Вставляем прут в отверстие и отмечаем, где его нужно отпилить. Длина прута должна быть равна толщине рукояти, плюс 4 мм - по 2 с каждой стороны. Отпиливаем будущую заклепку от прута и выравниваем торцы на станке. Вставляем заклепку в рукоять и расклепываем с обеих сторон молотком на наковальне. Если во время сверления отверстия под заклепку сверло пошло не туда и отверстие получилось овальным, на этом этапе это можно исправить. Из дерева, которое пошло на рукоятку, вырезаем щепку длиной 5-10 см и с профилем полумесяца. Вставляем ее между заклепкой и деревом рукояти до заклепывания, забиваем молотком и срезаем ножом лишнее. После этого расклепываем заклепку. Вот как выглядит заклепка в ровном отверстии,

    а вот как в исправленном

    Отверстие уходило вверх и влево. Если быть точным, то эти фотографии сделаны уже после выравнивания рукоятки напильниками и наждачной бумагой разной дисперсности. Основное правило здесь такое же, как и в шлифовке - от большей дисперсности к меньшей.

    Если рукоятка полностью Вас устраивает, значит, пора позаботиться о том, чтобы она радовала Вас долгие годы. Для этого ее надо пропитать льняным маслом. Оно используется для разведения художественных масляных красок, поэтому его можно найти в магазинах, торгующих товарами для художников.

    Пропитать дерево маслом можно двумя способами - выдержать несколько дней (3-7) рукоятку в масле при комнатной температуре, или проварить в нем в течение одного-двух часов. Вот как выглядит процесс проваривания в масле.

    Обратите внимание на то, что клинок обмотан мокрой тряпкой в том месте, где контактирует с горячим металлом сковородки. Дело в том, что она очень прилично нагревается, настолько, что может расплавиться и потечь олово на втулке.

    Масло периодически лучше доводить до кипения, а потом отключать плитку и давать немного остыть, так пропитка пойдет быстрее и эффективнее.

    Преимущество пропитки с нагреванием в том, что на нее уходит гораздо меньше времени. Но есть и недостаток - нагретое льняное масло растворяет эпоксидку.

    К чистому льняному маслу можно добавлять разнообразные присадки. Советую поэкспериментировать с пчелиным воском и дегтем (натуральными). Если добавить натурального живичного скипидара (1:1), это в два раза сократит время полимеризации. Но сначала стоит попробовать чистую льнянку, чтобы было с чем сравнивать. Вот как выглядит рукоять после пропитки.

    Техника безопасности - выбрасывайте тряпки, пропитанные льняным маслом в пожаробезопасное место, т.к. они склонны к самовоспламенению.

    После пропитки рукоять необходимо просушить. Это занимает около месяца. За это время масло полимеризуется, дерево станет тверже и будет защищено от влаги и гниения.

    Когда рукоять просохнет, можно ее немного полирнуть. Для этого я использовал рецепт, который дал Mexican. Полировальная паста готовится из натурального скипидара, стеарина (не парафина!) и зубного порошка. Все компоненты берутся в равных долях. Я вместо стеарина использовал натуральный пчелиный воск. По моему мнению, эту пасту не стОит долго хранить, лучше готовить каждый раз новую.

    Зажимаем клинок ножа в тисках, наносим теплую пасту на рукоять и полируем длинной и узкой полоской ткани. Не берите искусственную ткань, только натуральную.

    Но это все только после того, как рукоять просохнет. А пока можно заняться ножнами. Ножны - это неотъемлемая часть ножа. Они защищают клинок и позволяют размещать нож на амуниции. От их конструкции зависит, насколько легко, быстро и бесшумно можно вынуть нож и убрать его обратно. Причем вторая процедура не менее важна, чем первая. Это хорошо чувствуется, если зимой в лесу для того, чтобы убрать нож, приходится расстегивать тулуп и снимать рукавицы. При температуре под минус сорок - удовольствие ниже среднего.

    Но скандинавы спроектировали не только хороший нож, но и хорошие ножны под него. Их особенность в том, что нож входит в них до половины рукояти (а иногда и до грибка) и фиксируется за счет трения. Это позволяет вкладывать и извлекать его наощупь и в рукавицах.

    Перед тем, как приступить к изготовлению ножен, почитайте статью 'Ножны своими руками', составитель, А. Марьянко).

    Теперь о том, как делаю ножны я. Первая особенность в том, что я всегда делаю вкладыш и только из дерева. Материалом для него служат дощечки от ящика из-под бутылок или чего-то еще. Их примерная ширина - около 5 см, толщина - около 5-10 мм. Материал - скорее всего сосна. Выбираем ровную дощечку без трещин и сучков. Кладем на нее нож и обводим клинок карандашом. Теперь скальпелем или острым сапожным косяком прорезаем контур на глубину около 2 мм. После этого резцами по дереву аккуратно выбираем углубление, в котором будет находиться клинок. Для того, чтобы контролировать глубину углубления, периодически накрывайте заготовки другой ровной дощечкой и пытайтесь вставить клинок в остающуюся между ними щель. Насколько свободно ил плотно клинок будет сидеть во вкладыше, зависит от вашего желания.

    Когда углубление будет полностью выбрано, обводим его карандашом по периметру на расстоянии около 2-3 мм от края углубления. Это и будут габариты вкладыша. Убираем все лишнее сначала ножовкой по металлу, а потом на наждаке. Накладываем получившуюся заготовку на другую ровную дощечку и обводим карандашом по периметру. Вырезаем. Вот что должно получиться.

    Обратите внимание на две детали. Первая - в нижней части вкладыша делается отверстие-сток на тот случай, если ножны попадут в воду. Вторая - в верхней части делается что-то вроде воронки, которая направляет клинок при вкладывании в ножны. Если ее не сделать, то острие будет втыкаться в торец вкладыша.

    Для того, чтобы половинки вкладыша держались вместе, их нужно склеить. Эпоксидка для этого вполне подойдет. Чтобы склеивание было качественным, обматываем вкладыш изолентой и кладем на сутки на батарею. После этого обтачиваем его на наждаке, придавая округлую форму.

Устье вкладыша
    Обратите внимание, на фото 2 видна воронка, в которую входит клинок.

    Перед тем, как перейти к кожаному чехлу, необходимо определиться со способом ношения ножа. От этого зависит количество и расположение петель под ремень. Я собираюсь носить нож двумя основными способами - свободно подвешенным за петлю на ремне с правой стороны и заткнутым за ремень со стороны живота или спины с продеванием ремня в петлю. Для этого достаточно одной петли, но пришить ее нужно не напрямую к чехлу, а через металлическое полукольцо.

   
    Еще один важный момент - петля должна быть закреплена на чехле выше центра тяжести всей конструкции нож-ножны, иначе при свободном подвесе нож будет переворачиваться рукоятью вниз.

    Найти качественную кожу для чехла довольно тяжело. Выручает вторсырье. Для этих ножен я взял кожу со старых сношенных сапог.

    Не буду подробно описывать процесс выкраивания и сшивания, остановлюсь только на некоторых деталях. Для сшивания я использовал специальные иглы с трехгранным острием, отверстия в коже предварительно прокалывал шилом. Сшивал кожаным шнуром диаметром 2 мм, который купил в магазине тканей. Вещь очень прочная, двумя руками не рвется. Технология его изготовления мне неизвестна. Шил двумя иголками навстречу друг другу (кажется, это называется двойным стачным швом). Чехол прошивается снизу вверх. Обратите внимание, что внизу остается отверстие для удаления попавшей влаги.

    Остался финальный аккорд. Если кожа мягковата и устье ножен не держит форму, делаем следующее. Вырезаем прямоугольный кусок кожи, сгибаем в кольцо (гладкой стороной внутрь) и вклеиваем его изнутри в устье таким образом, чтобы соединение было спереди. Для вклеивания я использую обувную эпоксидку, так как она после высыхания сохраняет гибкость. Смазывать кожу клеем надо очень основательно, густым слоем.

    Перед вклеиванием проверьте, не слишком ли узким становится устье. Если рукоять влезает с трудом, то вкладку вырезаем б о льшей длины и с таким расчетом, чтобы, если свернуть ее в кольцо, получался усеченный конус. Для этого вкладка должна быть не прямоугольной, а трапециевидной.

    Вставьте ее в устье и растяните указательными пальцами. Добейтесь того, чтобы края соединялись встык. Если края соединяются внахлест, выньте вкладку и обрежьте немного сбоку. Повторяйте до тех пор, пока края не соединятся встык. Теперь вложите нож в ножны. Если все в порядке, вкладку можно вклеивать.

    Для того, чтобы склеивание было качественным, скручиваем из газеты плотный овальный жгут, вставляем его в устье и кладем на батарею. Жгут разворачивается, как часовая пружина, и прижимает вкладку к устью. Если этого недостаточно, вставляем в центр жгута пару карандашей.

    Когда клей просохнет, отрезаем скальпелем все лишнее и обтачиваем край шва на наждаке.

    А вот как выглядят ножны целиком

    зад. Теперь сравним то, что получилось, с прототипом.

Sphinx

Источник : http://www.hunter.ru/

 Сделайте нож сами с сайта ( www.brisa.fi )

1.Защитите режущую кромку с помощью тейпа. Отпилите хвостовую часть лезвия если не хотите заклёпывать.   2. Нарисуйте модель рукоятки. Перенисите её на материал. Подходящие размеры  длинна:85-115 мм ширина середина:25 мм ширина спереди:16 мм высота:  3.Сверлите(3мм сверло) 3 дырки в материале.  4. Приклейте.  Дайте высохнуть.  5. Выпилите рукоятку.  6. Отшлифуйте. 80-180-500-1000 размер.  7. Обработку поверхности можно делать разными способами. Намочите рукоятку  с помощью протравы, дайте высохнуть. Повторите несколько раз. Алт 1: льняное  масло-терпентин (50%-50%) прим. 1/2 часа, оставте на несколько дней. Алт 2: заполнение пор Grain filler,отшлифуйте, потом покройте Danish маслом тонким слоем несколько раз, быстро высыхает. Даёт красивый результат. Алт 3: Используйте CCL Knife Handle масло согласно инструкции. Содержит компонент заполняющий поры и  масло для обработки поверхности.Выбор професионала. Цель обработки поверхности чтобы материал противостоял влажности и грязи и чтобы рисунок был виден более отчётливо.  Не рекомендуем использывать лак.  8. Поздравляем Вы сделали нож которые можете использовать сами или подарить другу.

Крепление лезвия в цельную деревянную рукоять

Заготовка для рукояти - деревянный брусок, торцевой спил с доски,
так что по бокам выходят годовые кольца. размеры 115x40x35 мм.

Лезвие Helle Safari.

Сначала делается сквозное отверстие. Используется высокоскоростная фреза Dremel
с фирменным станком и сверло по дереву 3 мм. Заготовка зажимается в тиски и выравнивается
на глаз по сверлу - сверло и все боковые поверхности должны быть параллельны.

ОПАСНО - сверло при больших оборотах может пойти вразнос. При больших оборотах
оно должно быть уже в дереве, иначе кончик начнет вибрировать и отклоняться от оси
вращения под действием огромной центробежной силы возникающей при 50000 оборотах.
Поэтому начинать сверлить надо с малых оборотов опустив сверло на поверхность еще
до включения мотора и увеличивать скорость по мере углубления сверла в дерево.

Дримел за счет высоких оборотов не столько сверлит сколько прожигает
отверстие, что позволяет без труда делать отверстия даже в очень твердой
и вязкой древесине. Кроме того сверло практически не отклоняется в сторону.
Поэтому лучше использовать высокоскоростную ручную фрезу а не дрель.
Однако, прожигать надо аккуратно, иногда дым или не столько дым сколько,
что то типа дегтя получающийся  в результате прожигания начинает распространяться
в древесине выходя наружу с боку заготовки, пачкая ее таким образом.
У меня такая беда произошла с моделью 31 с тиковой рукоятью.

Отверстия на всю длину сверла (где-то в половину длины заготовки) делаются
с обоих сторон, точку сверления выбирать надо аккуратно, что бы отверстия
максимально сходились в середине заготовки.
Теперь отверстия надо сделать сплошным. Для этого надо взять длинное сверло и
дрель - ни в коем случае нельзя использовать высокоскоростную фрезу с длинным
сверлом - ОПАСНО. Длинное сверло пойдет вразнос обязательно. Сверлить надо
потихоньку по несколько миллиметров с одной стороны, потом с другой, пока
отверстия не соединятся и получится одно сквозное отверстие.

Теперь можно расширить полученное отверстие надфилями, просверлив пару
глубоких отверстий по бокам основного, не обязательно сквозных. Это относительно
трудоемкий процесс. Поэтому мы расширим отверстие сверлом шириной в хвостовик
8 мм. Но сделаем его не сквозным, а не дойдем порядка см до начала рукояти.

В начале рукояти проделаем плоское отверстие, это не так трудоемко, и можно проделать
сверлами и тонкой фрезой.

Плоское отверстие не будет давать лезвию прокручиваться, что и в случае сплошного
круглого отверстия маловероятно, поскольку рукоять на хвостовик находит туго и его
приходится заколачивать молотком. Бить молотком прямо по рукояти нельзя - расколется.
Надо использовать деревянную чушку, приставить ее к концу рукояти и бить молотком
по ней.

Когда лезвие зашло в рукоять полностью, отверстие надо залить клеем - эпоксидкой
например и будет держать крепко. Спереди рукояти отверстие плоское и если оно сделано
достаточно узким, щелей между рукоятью и лезвием быть не должно. Сзади отверстие
большое и его надо закрыть латунным "грибком", который насаживается на хвостовик.
Хвостовик расклепывается - таким образом лезвие фиксируется в рукояти еще и
механически.

Вытачивание рукояти

Это самый творческий этап в производстве ножа (из готового лезвия).
Деревянная заготовка уже отпилена от доски, в ней проделано плоское
отверстие под хвостовик, вставлено и заклеено лезвие.

В данном случае я задокументировал вытачивание "Картофельного"
ножа  - Модели 41. Лезвие UHB17Va 95мм Лаури зонной закалки и дерево Венге.

Специфика ручной высокоскоростной фрезы такова, что вытачивать надо полосами - иначе форму практически невозможно контролировать. Например в случае вытачивания напильниками, при довольно медленном съеме материала и относительно широкой и плоской формы напильника следить за формой проще. Здесь полосы выполняют роль координатной сетки, сначала шаг сетки большой потом мы его уменьшаем - как в числовом интегрировании, шаг за шагом приближаясь к требуемой форме, единственно что сетка не декартова и не евклидова...

Поначалу я обтачиваю углы - по одной полосе на угол. Движения при выборке дерева поглаживающие - то есть не постоянное давление а кратковременное, повторяющиеся. Сначала снимается немного.

Потом по готовой - ведущей полоске делается основная полоса, уже на полную
задуманную глубину. Для того, что бы полоса была ровной, надо отметить карандашом и линейкой ее границы - провести две линии у угла. В дальнейшем надо отмечать границы выбираемых полос карандашом.

Обтачивание углов заготовки нужно для последующей ориентации при дальнейшем
обтачивании.

После подготовительного обтачивания углов, я обтачиваю верх и низ рукояти.
Опять же выбираю материал полосами, ориентируясь по угловым полосам.
Сначала вытачиваю неперекрывающиеся полосы, при этом контролирую, что
бы они находились по линии предполагаемой спинки рукояти. Это гораздо
проще увидеть имея в качестве ориентира верхнюю линию проходящую по
получившимся зубьцам. Если надо - какие-то из полос можно углубить. Боковые
полосы позволяют сделать поперечные приемлемо ровными, приемлемо
параллельными спинке.

Когда первичные полосы выстроены по предполагаемой линии спинки - можно
уменьшить шаг сетки - срезать зубьцы. Однако, структуру полос следует оставить -
число их лишь увеличиться вдвое. Полосы проще подправить под общую линию
немного углубив. Позднее границы между ними надо будет сгладить но пока
следует оставить для ориентации.

Аналогичная процедура и для брюшка рукояти.

После проверки производится еще одно двукратное уменьшение шага сетки - проводятся более мелкие полосы по зубьцам предыдущих полос. При этом полосы все же сохраняются, так проще будет поправить если обнаружится несоответствие задуманной форме.

После верхней и нижней обточки боковые полосы практически исчезли.
Их основная задача была - первичная координатная сетка, теперь надо
восстановить угловые полосы, в первую очередь для ориентации, но на этом
этапе, это уже первый шаг к округлению рукояти.

Теперь следует обточить бока. Принцип такой же как и для спинки и брюшка -
глубокие непересекающиеся полосы, сохранение верхней линии для ориентации.

Сглаживание зубьцов вторичными полосами.

Теперь когда спинка и бока уже нужной формы надо округлить углы рукояти.
Сперва восстанавливаются угловые полосы - они частично были нарушены
обточкой боков. Потом выбираются вторичные полосы - по границам первичных
полос.

На этом этапе следует проверить форму ножа на глаз и попробовав рукой.
Если где-то необходима доработка - лучше ее сделать по полосам, пока они
еще не сглажены. На этом этапе торопиться не следует. Наоборот надо себя
заставлять, посмотреть еще, проверить еще. Лучше отложить нож на какое-то
время - час, два. Переключиться на что то другое. Что бы вернуться к ножу
со свежим восприятием. Это самый важный этап, когда с одной стороны
финальная форма уже есть, но полировка еще не началась - можно поправить
рукоять без переполировки.

На следующий день:

После многократных проверок на глаз, на ощупь, раздумий, сомнений, творческих
терзаний... и, наконец, финальной правки формы, полосы сглаживаются и получается рукоять готовая к обработке шкуркой. Не следует стараться сгладить рукоять идеально - это работа для наждачной бумаги. Ей то же можно сгладить небольшие неровности и поправить форму.

Нож уже готов к использованию, на этом этапе. Но для красоты его нужно еще
отшкурить и обработать олифой либо прополисом. После первичной обработке
на круге со шкуркой 220 рукоять выглядит так:

Уже гораздо лучше и природная красота не скрывается неровностям и
шероховатостями поверхности, но ручная обработка шкуркой сделает рукоять
гладкой и красивой.

Обработка шкуркой самый медитативный процесс. Берется полоска наждачной
бумаги шириной около сантиметра. Один из концов кладется на большой палец.
Потом этим большим пальцем начинаю шкурить по спинке рукояти по всей длине
сто раз. Потом рукоять поворачивается шкурка сдвигается и нетронутой шкуркой по
нетронутой полосе рукояти операция повторяется, пока вся рукоять не будет отшкурена Получается как минимум 800 раз надо провести большим пальцем по рукояти. То есть процесс медитативный, поэтому любые переделки вызывающие необходимость повтора этой операции мне и не нравятся.

Рукоять после ручной обработки 320 и 600 шкурками:

На следующий день:

Произошло то, о чем я предупреждал - на мой взгляд рукоять оказалась слишком
вытянутая и задняя часть слишком узкая. Пришлось обрезать и заново обрабатывать шкуркой заднюю часть:

Хорошо что это обнаружилось после 600 шкурки. То есть обработку шкурками 1000, 1500 и 2000 повторять не пришлось. В результате получилась рукоять готовая к обработке.

После шкурки если дерево не маслянистое само по себе его следует обработать -
либо замочить на три дня в олифе (кипяченое льняное масло). Либо обработать
прополисом.

На следующий день:

Я все таки решил замочить рукоять в олифе. Посравнивал то что получилось с моделью 18 и решил что все же иссиня черная, антрацитовая рукоять лучше. Процесс замачивания выглядит следующим образом - рукоять опускается в банку с маслом (обрезанную пластиковую бутылку). По русски кипяченое льняное масло называется олифой, по английски так и называется: Boiled Linen Seed Oil.

Рукоять я вымачиваю 3-4 дня, торопиться некуда, зато масло пропитает все дерево до хвостовика и за неделю высохнет и полимеризуется - то есть превратиться в цельный кусок перепутанных скрученных молекул армированных древесиной. Пока это самый дешевый и надежный способ обработки древесины. Правда долгий и меняет цвет дерева, но часто в лучшую сторону как у Венге, например.

Еще через три дня
За три дня рукоять должна была насквозь пропитаться. Теперь она фактически готова. Остается подождать с неделю пока олифа высохнет - полимеризуется.

На протяжении этого времени надо полировать рукоять тряпочкой, тогда получиться ровная блестящая поверхность.

Заметно насколько сильно потемнела рукоять после промасливания. Венге приобретает абсолютно черный цвет - намного чернее чем эбони. Чернота рукояти как у хорошего каменного угля - антрацита. При этом видна структура полос. Мне этот цвет чрезвычайно нравится, это один из случаев когда пропитка заметно украшает древесину.

Древесина до отшкуривания:

После наждачного круга 220:

После 2000 шкурки:

После пропитки олифой:

Источник http://playground.sun.com

Как сделать наборную рукоять из дерева

Я использую скандинавские лезвия. Лезвие заканчивается штырем, на который
собственно насаживается рукоять. Я не знаю как правильно его называть. Мне
нравится слово "хвост". Что бы сделать деревянную рукоять в простейшем случае
надо взять кусок дерева размером с предполагаемую рукоять, высверлить в нем
отверстие  и расширить его надфилем под хвост лезвия. Работа не очень приятная -
тонкое длинное сверло плохо выдерживает направление и выходит с другой стороны
заготовки не совсем по центру, что в общем то не очень страшно - все равно отверстие
под хвост лезвия должно быть прямоугольное и надфилем можно поправить
отклонение отверстия от центра рукояти если оно не очень сильное. Кроме того,
надо брать достаточно большой кусок дерева и обтачивать его потом так, что бы
проделанное отверстие оказалось по центру. Что бы уменьшить отклонение я сперва
высверливаю отверстие коротким сверлом (менее отклоняющимся), это отверстие
будет направляющим для длинного сверла.

Другое дело, что надфилем работать лень - долго и нудно. Поэтому, я решил
попробовать набрать рукоять из нескольких деревянных компонентов, как это
сделано у Brakar от Helle. При этом не ограничиться тремя кусками, а сделать
относительно тонкие кольца в 2 см. толщиной (это диктовалось еще толщиной
доступных мне кленовых досок). Когда толщина слоя небольшая, сделать плоское
отверстие гораздо проще, не надо вручную долго и нудно работать надфилем, а
можно просверлить сверлом ряд дыр и выбрать перегородки фрезой (благо насадок
у Дримела хватает). Кроме этого, я хотел вывести на видимую часть ножа поперечное
сечение волокон, которое выглядит гораздо интереснее продольного сечения, видимого
при обычной технологии.

Первый этап производства выглядит следующим образом:

1. На листе бумаги лезвие обводится и поверх силуэта рисуется эскиз рукояти
2. На эскиз наносится сетка по ширине колец, и определяются длины
    прямоугольных заготовок
3. Выпиливаются прямоугольные деревяшки из кленовой доски. Я использую
    стандартные 3/4 на 1 1/2 дюйма, так что достаточно отпилить кусочки нужной
    длины.
4. Из латуни вырезается накладки на торцы рукояти.
5. На заготовках с помощью эскиза по силуэту отмечаются отверстия в кольцах
    под хвост

Эскиз, торцевые накладки и заготовки с отмеченными отверстиями модели 10

6. Высверливаются отверстия, фрезой выбираются перегородки и доводятся
    надфилем до нужной формы.
7. Накладки и компоненты рукояти насаживаются на лезвие
 

Заготовка модели 9

В результате получается заготовка рукояти. Сначала я насаживал кольца туго,
заколачивал их молотком без клея. Сейчас решил, что с эпоксидкой будет лучше.
Дело в том, что клен достаточно вязок и переносит такое обращение, тогда
как гондурасская махогани начинает трескается, поэтому, приходится отверстия
в кольцах делать не такими тугими и надеяться больше на клей.

Самый захватывающий этап - доведения рукояти до готовности "напильником"
(в качестве напильника, используется то же Дримел, но с наждачной насадкой).
Сначала сглаживаются границы колец, что бы получился единый цельный
кусок и потом формируется рукоять. Я рукоять делаю по эскизу, но при этом
всегда проверяю удобно ли мне ее держать и соответственно подправляю
форму, так что иногда результат далек от того, что планировалось изначально,
если на практике оказывается, что задуманный дизайн неудобен. В этом преимущество
свободного творчества перед работой на заказ.

Последний этап - отшкуривание готовой рукояти. Я использую четыре типа шкурок
от крупной до самой мелкой, которую нашел, и делаю это естественно вручную. На
Brisa дали дельный совет - шкурить небольшими треугольными кусочками - идеальный
вариант для сложных форм. Хорошо отшкуренное дерево, выглядит совсем не так
как неотшкуренное или отшкуренное плохо - при идеально ровной поверхности
детали структуры древесины проявляются во всей красе, особенно после
пропитывания олифой. Некоторая древесина (например клен) начинает играть
на свету интерфереционными узорами, поэтому, этап отшкуривание очень важен,
если хочется получить красивую вещь.

Выточенная и отшкуренная модель 9

После этого рукоять вымачивается в олифе три-четыре дня. Это не просто
защищает дерево но и обостряет природный цвет, выявляет рисунок древесины -
подчеркивает натуральную красоту дерева:

Вымоченная в олифе модель 9

Можно конечно покрывать лаком, а не пропитывать. Но лак мне не нравится -
сплошная химия, а рукоять все время контактирует с ладонью и достаточно
интенсивно. Все же кипяченое масло льняного семени (олифа) как то экологичнее
и, кажется, безопаснее. Сохнет она потом три-четыре недели, но при этом полимеризуется
и если регулярно полировать тряпочкой получается поверхность не хуже
лакированной (см. модели 5 и 6). Конечно это технология не для массового
производства, а для себя, когда торопиться некуда, но в результат получается
качественная и красивая вещь.

Решение располагать волокна древесины рукояти ножа поперек оказалось
удачным.

Доска имеет три плоскости сечения (как и любой параллелепипед). Технология
производства досок и природа древесины такова, что одна плоскость (торцы
доски) перпендикулярна волокнам древесины (или направлению роста
дерева) - на ней явно проявляются годовые кольца, две другие плоскости
параллельны  волокнам, но одна из них (боковые грани) идет поперек годовых
колец и они на ней видны, но в виде слоев а не колец, а другая (основная
поверхность доски) - вдоль. Естественно что возможны отклонения, но в
основном дело обстоит именно так.

Так вот, торцевые спилы живописны за счет рисунка годовых колец, хорошо
отполированные и промасленные боковые грани, у некоторых сортов дерева
(клен, махогани, имбувия), интерферируют свет и придают рукояти изумительный
голографический узор. Я стараюсь основную поверхность доски делать торцевой
поверхностью рукояти, которая не видна, поскольку закрывается металлическими
накладками, что бы на виду были торцевые и боковые спилы и  природная красота
древесины проявлялась на рукояти. Торцевой спил, обычно, заметно темнее
бокового и имеет четкий рисунок:

Спинка модели 6

боковой - светлее и играет на свету:

Бока модели 6

Производители лезвий: Brusletto
Высокоскоростная фреза: Dremel
Дилеры лезвий:    Ragweed Forge   Brisa
Источник http://playground.sun.com

Вытачивание Клинка

Наконец я все таки решился выточить самостоятельно лезвие. Довольно давно я уже приобрел ленточный Сандер, машинка с движущейся наждачной лентой - самой дешевой котоую нашел, использовал ее немного для отшкуривания рукоятей, но обнаружил что и по не закаленной стали ее вполне можно использовать. Полосу стали A2 купил в Сети - McMaster. Мне этот магазин рекомендовали как источник качественных полос стали. Я там уже приобрел полосу M4, но решил потренироваться сначала на дешевой A2. Здесь я привожу свои первые впечатления - это мой первый опыт, я долго не решался изготавливать лезвия, сейсас понятно что видимо зря и ничего сложного в этом нет, не сложнее чем вытачивать рукоять. Мой первый опыт мне кажется удался и никаких особых сложностей я не обнаружил - единственно обязательно одевать респиратор (нормальный с резиновой маской и фильтрами) и защитные очки!

Сначала я порисовал разные лезвия что бы иметь хоть какое то представление что я буду делать. Потом выбранный рисунок перенес на полосу и вырезал грубо. Вырезал все тем же Дримелем с помощью насадки - абразивного диска, есть у них такие армированные, как я понимаю миниболгарка. Не сверлил по контору а именно отрезал дисками без каких либо проблем. Единственная хитрость - диски хрупки (есть еще не армированные так они  вообще крошаться прямо в руках - армированные прочнее), поэтому что бы не заклинило и не закосило надо сразу делать бороздку в две ширины диска, тогда клинить не будет. По сложности такого выпиливания сталь аналогична латуни. Но мне поэтому и посоветовали брать в приличном магазине, а не на свалке какой нибудь потому что сталь не закаленная и легка в обработке.

Долго думал как бы прекрепить полочку к ленте так что бы спуски под нужным углом получались сами - то есть если полочка под нужным углом спуски проблемы не представляют - передвигаешь постепенно полосу по полке на лету, угол спусков получается такой же как угол между полкой и лентой. В конце концев пришел к простому и элегантному решению - использовать в качестве полочки тонкую деревянную дощечку - положил ее прямо на ленту и то что попало не ленту шкурка сама съела, а то что по бокам где ленты нет осталось как подпорки для полки, их я тоже подшкурил так что бы поверхность полки прямо переходила на ленту. Саму деревяшк прикрепил к стандартной полке.

Таким образом получился почти идеальный инструмент для выведения спусков. Полку я придвинул практически к самому колесу там где уже заканчивается металлическая подставка - она шире ленты, с одной стороны это держит деревянную полочку но с другой стороны не дает сформировать пятку лезвия, ее можно и не делать а сточить спуски так что бы они переходили прямо в рукоять, но мне больше нравится с пятой.

Изначально стояла лента 50 номера - идеальный вариант для грубого выведения спусков. Я попробовал было 320 ленту но она практически ничего не снимает, потому я вернулся к 50. Сначала обточил снизу - точил попеременно с одно и с другой стороны - старался что бы ширина снятой части была одинаковая, поскольку угол одинаковый то и сошлись они посередине толщины. Потом под тем же углом снял подьем к острию. Следующим этапом скруглил образовавшийся угол, что бы был нормальный подъем, а не американизированное танто. Скруглил естественно тем же манером что и выводил спуски снизу и на подъеме. Здесь деревянная полочка показала свои преимущества, - можно двигать полосу под любым углом, по любой траектории

Следующий этап - скругление углов спусков. Это я уже делал не на полке а на верхнем колесе, легоннько по касательной проглаживал лезвием по колесу, так что бы съема металла большого не было и что бы РК не затрагивалась, а то есть опасность ее закруглить, что бы шкурилась только боковая поверхность. Именно легонько и равномерно - с одинаковой скоростью. Сначала на 50 ленте а потом на 320. Тут торопиться не надо - терпеливо раз за разом сглаживать неровности грубой обточки до идеального (по возможности) состояния. Выявить неровности можно потерев вручную шкуркой того же 320 номера в направлении перпендикулярном обточке - все неровности сразу проявяться. Еще раз, тут надо набраться терпения, возможно придеться вернуться к 50 ленте и заново перешкуривать на 320.

Посмотрев на получившиеся спуски, я решил отказаться от идеи сделать скос обуха как у КаБар и стандартных бови, а просто опустить острие - то есть сделать Drop Point. Мне это показалось симптичне на реальном клинке. Я обвел что получилось карандашем на бумаге и попробовал нарисовать так или иначе и выбрал конечным вариантом Drop Point. Обрезал верх тем же дримелем и зашкурил на ленте.

Получилось по мне впоне приличное лезвие. На пятке клинка вырезал тем же Дримелем с насадкой - узким валиком из шкурки полукруг. Получился миничоил, палец туда не положишь, как мне кажется так лучше с эстетической точки зрения. Переход от спусков к Рикассо сгладил немного то же. Хвостовик избороздил Дримелем, что бы лучше цеплялась эпоксидка

Лезвие среднего размера и широкое

длина 110 мм
ширина 42 мм
толщина 4мм

То есть вполне такое мощьное лезвие из самой крепкой стали. Теперь отправлю его на закалку Павлу Босу и буду делать рукоять, Наверно из кокоболы. Так что продолжение следует.

Выточил пластину-гарду. Самое мое нелюбимое занятие - плохо получается. Вот и сейчас пилил пилил титановую пластину и не получилось! Обиделся на титан и выточил из латуни, решил что рукоять надо тяжелую и если гарда не так важна, то пятка рукояти должна быть тяжелая - у меня как раз есть достаточно толстая полоса латуни, что бы утяжклить рукоять. На этот раз решил проанализировать почему у меня всегда проблемы с гардой - решил что из-за того что плохо видно черту, которой обозначается место прореза. Как кардинальное решение решил воспользоваться изолентой (точнее masking nape). Приставил обух к гарде и с двх сторон наклеил ленту ровно впритык к обуху. Своим любимым абразивным диском сделал аккуратно прорез у одной границы и у аккуратно у другой, потом стал водить диском между ними делая борозду в ширину обуха. Получился аккуратный прорез ровно под лезвие.

Надел гарду на клинок и обточил лентой, что бы они плавно переходили одно в другое. Решил это сделать до закалки что бы было проще обтачиивать клинок под гарду.

Гарду потом сделаю поуже когда буду делать рукоять. 

Чоил какой то получился как открывалка, надо как-то это поправить.

Стали в сетевом магазине сталей - смотрел подходящие стали и размеры и решил сохранить здесь на этой страничке:

CPM Rex M4 - порошковая, превосходит M2
M2 - быстрорез
D2 - высокоуглеродная инструментальная
A2 - самая крепкая
CPM 420V (CPM S90V) - порошковая нержавеющая самая стойкая РК но возможно хрупкая
ATS-34 - нержавеющая не порошковая до недавнего времени самая популярная из непорошковых сейчас ей на смену пришла VG-10

Пока Павел Бос закаляет мое первое лезвие, я решился сделать второе. Закупленная CPM S90V и ATS-34, то же пока идут своим ходом ко мне (UPS) - из того что осталось от 18" полосы после первого лезвия я решил сделать еще одно.

Сначала решил сделать накладную рукоять и даже нарисовал контур, но потом передумал. Рисовать на стали лучше всего тушью - я использовал акриловуюю

Хвостовик решил сделать уже при готовом клинке. Опыт уже какой никакой имеется и я довольно быстро вывел начальные спуски. При этом догадался что если сразу сделать чоил то проще будет с оформлением пятки - перехода от спусков в рикассо - подложка сндера выступающая за границу ленты мешать не будет, поскольку попадает в вырез чоила. Очень удобно.

Начальные спуски проблем не составили. Еще догадка - надо вовремя менять ленту, а то со временем старая почти ничего не снимает, а на новой работать одно удовольствие.

Сгладил угол - американского танто нам не надо.

После некоторого размышления на перепутье, решил попробовать сделать верх как у Рэндалл - модель 1. Посмотрел как скос обуха выглядит на Cold Steel ODA, сделал скос чуть меньше чем на пол длины, а спуски на полную длину. Получается обух от основания клинка постепенно сужается переходя в заостренный скос. Честно говоря так видимо проще сделать - тот же прямой скос, никакой фигурности. Скос получается острым, но тем не менее обоюдоострость не поная, а чуть меньше чем на половину.

Следующим этапом я решил сгладить ребра и сделать клинок плавным, как и у первого. Может быть и не стоило, тем не менее я решил сделать его все же "аэродинамическим" - с одной стороны ребра это неотемлимая часть дизайна, и все такое... Но в плавных переходах есть нечто экологичное - некотарая природность, натуральность, смягчающая ярко выраженную технологичность ножа.

Можно предположить, что с такой аэодинамической формой при рубке нож не будет застрвать в дереве, а будет выдавливаться обратно. Хорошо это или нет пока не понятно, возможно  - надо будет поэкспериментировать уже с готовым ножем.

Перепридумал как сделать полку:

Таким можно регулировать угол наклона к плоскости ленты практически от 0 - что и надо для выведения хороших спусков, например спусков от обуха и пр. И всего то элементарная петля для мебельной дврки четыре винта, четыре гайки и дощечка (дубовая). Край доски, который у ленты я утоньшил на том же сандере, что бы не было ступеньки при переходе полки в ленту. После "саморегуляции" на свежей ленте деревянная полка с обратной строны выглядит так:

Вячеслав из Иркутска прислал свой способ выведения спусков:

"Я ,за неимением ленточной шлифмашины использовал липучие шлифкруги - под дрель.Только я спуски делал как у хелле- прямые,собственно и делал-то скандинавский нож.Чтоб спуски были ровные и начинались на равном расстоянии от обуха,пришлось делать специальный шаблон. Работать на таком круге не слишком удобно.В качестве шаблона я приклеил на заготовку ножа куски от полотна ножовки по металлу. Естественно,их форма повторяла контур клинка - оставляя открытыми полосу металла,где собственно и формировались спуски. При снятии металла с тела клинка, твердые накладки шаблона не давали испортить клинок выше линии спусков - получился идеальный переход щека клинка-спуск. Может быть при работе на ленточном станке это и не надо, но никто вроде такого не делал.Это реальная помощь, если ты не проф.слесарь. Не профи невозможно руками на весу,без опорного столика, точно выточить границу у спуска.С шаблонами можно,хоть и несколько непривычно."

Пришли готовые лезвия от Боса - я ожидал что они будут какие нибудь обугленные и придется их интенсино отшкуривать, но оказалось что совсем не страшно:

Думаю войлочного круга с зеленой пастой будет достаточно.

Обнаружил две точки у начала хвостовика - думаю что меняли твердость по Роквелу.

В четверг отправил по почте - в следующий четверг получил готовый клинок обратно.

Действительно - войлочного круга оказалось достаточно.

Монтаж рукояти решил сделать всадной, не сквоной. Дерево - бокоте, купил еще давно  брусок подходящей толщины и только сейчас решил попробовать. У меня было сомнения по поводу скосов лезвия у гарды - но прикинув на листе бумаги возможную форму рукояти обнаружил, что вроде вполне прилично получается.

Знакомый кузнец (на самом деле лидер группы ядра нашей операционки, хобби у него такое - делает себе катер/яхту на паровом ходу), посоветовал поколотить по гарде молотком, что бы притереть шель к лезвию. Типа латунь расплющиться и щель немного уменьшиться - ровно на столько что бы притететься к клинку. В самом деле помогло - поколотил по латуни молотком, пришлось потом пройтись шкуркой по поверхности, что бы избавиться от вмятин, но зато притирка полная.

Рукояти я уже делать умею и за воскресенье (за послеобеда, точнее) сделал рукоять - некоторую помесь шубункина и барабуса:

Дерево - бокоте. Не уверен что это тот самый бокаут из которого делают подшипники скольжения для российских атомных подводных лодок, но тем не менее опилки по консистенции и по запаху очень похожи на опилки Лигнум Витае.

Это первый нож сделаный практически полностью самостоятельно - кроме закалки все сделал я, закалку зато, сделал Павел Бос - лучший термист США. Последний шаг - заточка. Заточил естественно Шарпмэйкером. Острота фантастическая, волосы отпрыгивают от РК "сами".

Вообщем первый опыт мне очень понравился! Теперь буду делать следующий нож - а-ля Рэндалл #1. Вообще, теперь можно понравившуюся модель не покупать, а делать самостоятельно. Составить коллекцию известных моделей из лучших сталей и с рукоятьями из лучшего дерева!

Источник http://playground.sun.com                               

Нож таёжного охотника

Имеющиеся в продаже ножи я с круглыми пластмассовыми рукоятками, пиратскими крестовина и мягкими кожаными ножнами для использования на промысловой охоте совершенно непригодны. В старой Охотничьей литературе не так уж редко можно встретить описания и рисунки промысловых ножей, и, как правило, эти ножи не имеют ни крестовин, ни ограничителей. Не понятно, почему Производственный ком6инат МООиР делает рукояти непременно с этой неудобной частью, причиняющей много неудобств в работ и при ношении ножа. Особенно смехотворны ножны у наших номерных ножей. Они пригодны лишь для перевозки ножа в чемодане. На охоте нож в таких ножнах вы потеряете в первый же день, если не будете придерживать постоянно рукой. А попробуйте вы его сотню раз вынуть и вставить в узкую щель ножен, рассте-гивать и застегивать каждый раз хлястик на морозе!

Вопрос фиксации ножа в ножнах не менее важен чем баланс ножа форма размеры и качество стали его клинка. Из многочисленных советов по поводу охотничьего ножа, опубликованных в нашем журнале за последние годы, я ни в одном из них не нашел удовлетворительного ответа на этот вопрос. Как правило предлагается система, при которой нож крепится лезвием, то есть он туго входит клинком в узкую щель между створками ножен. Для гарантии от выпадения рукоятка обычно охватывается хлястиком с кнопкой. И даже когда говорит говорят о деревянных ножнах, в которых рукоять утоплена наполовину или на две трети подразумевают, по-видимому, такой же способ закрепления ножа. Такая система фиксации чрезвычайно неудобна Попадание в узкую щель ножен хвои или снега часто приводит н тому, что в них не возможно бывает вставить лезвие, а втиснутое насильно, оно заклинивается' и примерзает. Когда приходится разделывать тушу крупного зверя на морозе, то на лезвие всегда намерзает слой крови и жира, который не так просто удалить не холоде. Если удастся вставить нож с этим покрытием в такие ножны, то потом очень трудно вытащить его. Между тем сибирские промысловики преж-де делали деревянные или берестяные ножны, в которых нож крепился, плотно заклиниваясь рукояткой, а клинок свободно свисал в просторной полости. При такой системе рукоятка ножа и ножны должны подгоняться относительно друг друга. Ширина рукоятки. в брюшке должна быть на 3-5 мм больше самой широкой части лезвия.

Опишу процесс изготовления рукоятки и ножен такого типа на примере своего ножа, который служил мне в тайге много лет. Длина его лезвия 18 см, толщина обушка 4 мм, ширина лезвия в брюшке 4 см, пятке 3.5 см, высоте фаски 1.5 см, длина рукоятки 14 см. Такая удлиненная рукоятка делается для увеличения рубкости ножа при относительно недлинном лезвии его, удобном для мелких работ. То же мы видим у канадского трапперского ножа ('Охота...', 1978, ? 12).

Для рукоятки берется брусок 14см длиной, 5 см шириной и 2,5 см толщиной. В первую очередь сверлят длинным тонким сверлом два продольных отверстия для стержня ножа. Просверлив первую дырку, вгоняют в нее плотно длинный гвоздь или кусок проволоки и вплотную с ним просверливают вторую. Перемычку между отверстиями устраняют с помощью самодельного надфиля из расплющенной и насеченной четырех миллиметровой проволоки. Подогнав отверстие к стержню ножа, приступают к наружной обработке заготовки. По широким граням брусок стесывается от середины к одному концу на усеченный конус (2,5 см; 1,5 см). Одна из узких длинных граней стесывается в том же направлении по всей длине от 0 до 1 см (это будет брюшная сторона рукоятки), Противоположная (спинка) слегка застругивается к обоим концам на 3 мм (см. рис, а, в). После этого болванке придается овальная форма (в поперечном сечении). В средней части овал должен быть правильной формы (рис. е, 2), с тем чтобы нож одинаково плотно фиксировался в ножнах в любую сторону лезвием (вперед или назад). При частом пользовании им зимой это очень удобно. Вместо неудобного металлического ограничителя под указательным пальцем не рукоятке делается выточка 7 мм глубиной, с пологим подъемом на брюшко. Под мизинцем делается такая же выточка глубиною 10 мм с пологим подъемом навстречу первой. От выточек делаются симметричные заструги на боку рукоятки, Задний конец рукоятки слегка стесывается к брюшной стороне, а его овалу для красоты и удобства, придается яйцеобразная форма (рис. е, 3). Вообще заднюю часть рукоятки можно всю слегка сузить от спинки к брюшку, а на боку сделать легкие пологие выемы по 2-2,5 мм, не нарушая при этом ее массивности, иначе нож будет выскальзывать из рук при резких взмахах. После грубой обработки рукоятки топором, ножом рашпилем она шлифуется наждачной {бумагой, насаживается на стержень ножа с эпоксидным клеем, смешанным с наждачной пылью, и проваривается в олифе. Лучший материал для рукоятки - березовый, ильмовый или ольховый кап. Можно делать, ее наборной из обрезков капа или пластинок бересты.

В. Костогляд, биолог-охотовед

Источник http://knifefoto.narod.ru/

    ...По причине сгоревшего мотора на вентиляторе горна получилось следущее: НУЖНО БЫЛО СРОЧНО сделать ножик на очередной день рождения для "друга" Горна нет! Температуры для калки нет! И ЧАВО ДЕЛАТЬ??? Выход был найден с учетом мозгов РУССКОГО мастера! "Фортуной" вырезал заготовку из рессоры 65Г. Ободрал почти в чистую на наждаке, приварил электросваркой проволоку 6мм заместо хвостовика. ДОСТАЛ ИЗ ПОДВАЛА ПАЯЛЬНУЮ ЛАМПУ. Из проволоки 4мм сделал приспособу для удержания клинка в пламени паяльной лампы. Грел со стороны кончика ножа в направлении хвостовика, и по РК. Курил пока грелось. Когда клинок нагрелся до темно красного цвета резко сунуо его в солярку. В результате на клинке появилась чётко выраженая линия закалки, "ЗОННАЯ". Твердость РК - надфиль катается! Обух мягкий, надфиль берет без усилий. Клинок ни чем не обмазывал.
   Желательно греть в затемненном помещении, так видно как прогревается клинок.
   Ножик получился на заглядение. Ручка из морёного дуба и более никаких примочек. Супер по эстетике и по характеристикам, с учетом того из чего сделан.
    Набор инструмента: Фортуна (болгарка), электросварка, обдирочный и заточной наждак, паяльная лампа, соляр.

Van Patrik
Источник http://knifefoto.narod.ru/

Подборка с http://knifefoto.narod.ru

 По поводу пропитки дерева:

              1) ~ 300мл скипидара;

              2) ~ 15 тонких восковых церковных свечей;

              3) ~ 5-10мл (на-глаз) вазелинового масла.

Прогреваем печь до 100-150 градусов (не более!!!), кладем туда нож, рукоятью вперед. Ждем ~5 минут. Вынимаем и сразу в "коктейль" - остужаться.

Но! Перед этой процедурой, рукоять должна быть доведенной до последней кондиции(отшлифованой и полированной), ЭТО ОЧЕНЬ ВАЖНО!

После того как "коктейль" заполнил поры дерева рукояти, остается только удалить излишки путем полировки. Из того, что я наваял (~15 шт.), ни один не вернули.

Я пошел по пути Г.К.(счастья ему и здоровья). Я первые свои ножи (2шт., разные по форме) отдал на тест обвальщикам (безвозмездно). Сейчас я могу зарабатывать ЭТИМ на жизнь, но не хочу. Так вот, мужики просят простую деревянную рукоять оквадраченную к торцу и овальную у обжимного кольца. И ни какой!!! ни какой пропитки. Т.к. говяжий жир сам пропитывает и полимеризует дерево. Только периодически рукоять обтирается о фартук, и у мужиков на руках кольчужные перчатки.

А жир неважно какой, будет пахнуть ... достаточно сильно. Там, на мясокомбинатах, вообще с запахами всё в порядке. Поскольку нож "чисто" рабочий, думаю, запах от рукоятки не есть самая большая проблема. А вот если нож для дома для семьи, то ИМХО свежий жир не стоит использовать в качестве пропитки.

 Я пропитываю просто в науральном воске (кстати,у нас в Луганске, в магазине "Пчеловодство" свободно продаётся и на порядок дешевле церковных свечей, плюс запах ничем не испорченный ). Беру баночку из под сока "Чемпион", ставлю на газ через рассекатель (блямба такая круглая двухслойная с дырочками), довожу воск почти до кипения и запихиваю туда рукоять. Варю до тех пор, пока не перестанет вытесняться воздух (перестают пузырьки идти). Затем вытаскиваю рукоять, жду,пока воск не втянется (рукоять высыхает), затем опять сую в расплавленный воск, и так до тех пор, пока на рукояти не образуется слой остывшего воска, который снимаю полировкой тряпочкой. Очень красиво получается, на Опинеле цвет не поменялся, на финке стал приятного жёлто-коричневого цвета. А запах...

    Кстати, впитывается весьма глубоко, я на финке рукоять переделывал, была возможность проверить. Имхо,прелесть ещё и в том,что эту операцию всегда можно повторить. А жиром наверное таки запах будет, только на мясокомбинате это не имеет никакого значения.

 Сам всегда пропитывал только пчелиным воском (очищенным только от "мусора", но не перегнанным), имею следующий опыт: в волокнистую древесину впитывается лучше, если она сама разогрета, излишки воска из некоторых пород дерева нужно слегка выпаривать, т.е. стереть, а потом рукоять подержать высоко над открытым пламенем, чтоб она "пропотела", и вот это тоже стереть.

    По поводу жировой пропитки - тут несколько раз упоминалась "полимеризация дерева", на самом деле это не совсем верный термин. Жиры, которые впитываются в дерево, сами разлагаются (особенно тогда, когда нож моют с использованием щелочей), происходит процесс, называемый "омыление". При этом из жира получаются вещества, которые плавятся при бОльшей температуре и по-разному растворимы в воде. Таким образом, получается этакий "мыльно-целлюлозный" композит, более прочный, чем дерево, не подверженный рассыханию (дерево получает водоотталкивающие свойства). Но воняет оно, конечно, соответственно. Для дома мало подходит.

На теории "свежего жира" поставлены культуры многих древних кочевых народов. ЗАПАХ от таких заимствований - жуткий! Все ж в натурализме планка некая необходима ИМХО. Иначе... вот долгане шкуры для зимней одежды оленьей мочой дубят, вперемешку с кровью. А эту страсть потом носят... Но не в тепле! Их за чумом оставляют. Друг пришел ради прикола на Новый год в таком комплекте, когда все уже за стол сели...))) Дамы сильно страдали, пока на площадку весь этот гарнитур не выкинули.))

    Свиной жир еще ничего, фэйри прошелся сверху чуть - и все. А вот бараний... И вообще, чем мясо ближе к дичи, тем запах пуще.

 Жировая традиция имеет не только исторические культурные корни. С точки зрения биохимии жир является таким же кормом для микроорганизмов, как и любая другая часть животного. Микробиологи хорошо знают одну важную особенность. На пищевой подложке сначала размножаются почти все бактерии и микробы, но с расширением границ их колоний наступает ферментно антибиотичная война за территорию. Именно это свойство научились испольщовать медики - брать побочные продукты выделения микробов (антибиотик) для лечения больных. Каждый микроб выделяет антибиотические вещества которые угнетают другие бактерии и только его родственники чувствуеют себя в этой среде хорошо. Короче - бактерии, пожрав предложенный им жир, размножаются и выделяют большое количество антибиотиков. Потом одна из культур которая оказалась самой сильной из присутсвующих подавялет все остальные и заполняет собой всё доступное пространство. Сжирая и трупы своих поверженный врагов. Затем когда есть больше нечего, бактерии покрываются кутикулой и как бы засыпают с среде насквозь пропитанной ихним антибиотиком. При попадании новой порции жира (или чего другого вкусного) они инкапсулируются и делают "ням-ням". И ещё больше размножаются в толще древесины на всю глубину пропитки. И ещё больше вырабатывают антибиотиков. И так много много циклов. Все другие бактерии попадающие на такую рукоять погибают намного быстрее чем раньше. Таким образом, вместо светлой мечты о натуральной пропитке маслицем мы по факту получаем пропитку отходами жизнедеятельности микробов. Большая часть из которых по меньшей мере "не полезны для нас". Да, теперь микробы способные портить дерево погибают быстрее чем ранее. И ручка сохраняется лучше, чем без пропитки. При этом всё вышесказанное никуда не девается, а только накапливается. Но это тоже как бы не проблема - проблема на самом деле в том, что для Вашего здоровья необходимо "засеять" рукоятку именно правильными и сильными бактериями. Именно теми, которые не будут вызывать именно у Вас лично отторжения на микробиологическом и алергенном уровне. Остается лишь один маленький вопрос - какими и где их взять.

  Делюсь пропиткой любимой походной ложки(деревянной самодельной), воск + канифоль + скипидар. Пропорции примерно на 1 часть воска(чистого), 0,25-0,6 канифоли чистой еловой. Скипидар тоже продукт вроде натуральный, но кто его знает в наш век химии. Расплавить воск на маленьком огне, всыпать канифоль, перемешать, снять с огня и дать маленько остыть. Прилить скипидар маленькими порциями (осторожно следите чтобы не вспыхнул!), постоянно помешивая. Рабочая консистенция примерно как у зубной пасты. Наносить в тёплом виде, усиленно втирая в древесину в несколько слоёв. После покрытия с недельку повоняет потом выветрится. Если нет скипидара или не хочется его использовать, то вышеуказанный cостав -скипидар, в жестяную посудину, на водяную баню, и погружать в него изделиё.

Про вощение...

а) воска-30 частей,стеарина-10,мыла-10,скипидара-40,канифоли-1 0.

б) воска -25 частей,мыла-12,охры-5,р-ра поташа-18,канифоли-40.

в) воска-35 частей,скипидара-60,канифоли-5(скипидар допустимо заменить бензином,что сократит продолжительность сушки с 48 до 3 часов)наносится мастика при t 20-25 ,не менее суток сушиться при комнатной t. Для закрепления глянца,придания поверхности стойкости,поверхность рекомендуеться покрыть шеллачным лаком,разведённым щелочной политурой в соотношени 1:1. (Народные ремёсла, составитель Н.Гладков)

 На "Клинке" рассказали ещё один технологический вариант пропитки (каюсь, не запомнил фирму, клинки от Пампухи, а сборка и рукоятки делает Алексей (?). Стоял он напротив "монументальных складников Савостина из Ставрополя" (С)Иннокентия).

    Так вот, собранный и доведённый нож складывается в морозилку и там живёт некоторое время. Когда замёрз - готовится два раствора на базе льняного масла с добавками (какими не озвучивалось) и один из них доводится до температуры 70-80 градусов, а второй - комнатной температуры. Ножик из холодильника вынимается и опускается в горячее масло - идёт бурное выделение воздуха из дерева рукоятки, как только пузырики перестали идти - переносим в масло комнатной температуры и там оставляем до полного  насыщения. За что купил - за то продаю  

И про олифу... натуральная - высококачественный плёнкообразующий материал, дающий атмосферостойкие покрытия. Изготавливаеться из льняного или конопляного масла с добавлением сиккатива. Оксоль - выпускается следующих марок : "В"- из льняного и конопляного масла, предназначена для приготовления масляных красок, для наружных и внутрених работ; "ПВ" - из подсолнечного, соевого, кукурузного, виноградного, рыжикового масел - для внутреных работ. Является пожаро-и взрывоопасным материалом. Искусственные(глифталевая и пентафталевая) - представляет собой 50%-ные р-ры глифталевой смолы средней жирности или жирной пентафталевой смолы в уайт-сп ирите с добавлением сиккатива. (Домовая резьба, В.Буриков и В.Власов)По моему скромному опыту лучше использовать олифу,чем одно льнянное масло - всё же сохнет быстрее...

Интересующийся, Гомель: Пропитка рукояти льняным маслом - это окончательная операция после полировки деревянной рукояти? Или после пропитки еще надо какие-то операции производить? Если после пропитки, например замечены некоторые недостатки обработки и надо немного ошкурить, то если ошкуривать после пропитки - нужна ли повторная пропитка? Насколько глубоко пропитывается рукоять?

Vassili, California: После пропитки наде ее еще тряпочкой полировать пока не засохнет - не все время конечно но иногда. Лучше не трогать после пропитки - свойcтва дерева меняются - оно уже не сухое, что ли, и не всегда получается отполировать мелкими шкурками до такого же блеска, особенно мягкое дерево типа макори. Всегда хорошо несколько дней подождать перед вымачиванием, поиграть ножем, что бы если что не нравиться подправить до ошкуривания. После ошкуривания естественно надо еще олифой обработать, но пропитывать по новой наверно не обязательно, потереть сверху вполне достаточно, чтобы верхний слой восстановить.

  Если хочется очень натуральное, сделайте прополисную настойку. Возмите ацетона, бензина, спирта (в равных частях на глазок). В этом всeм растворите кусок прополиса (величиной с пару кубиков сахара). Прополис бывает очень разный - от смолистого до камнеобразного. В нашем случае твeрдый лучше. Затем к этому коктейлю - кусок воска со спичечный коробок (можно на худой конец и парафина). И пару-тройку столовых ложек льняного масла (либо натуральной конопляной олифы). Хорошенько взболтайте полученное и натирайте до !горяча! этим "елеем" избранный кусок дерева. Потом хорошо бы проработать ещe и горячим феном.
У меня натeртый таким составом (последний раз 8 лет назад) приклад ружья вкусно пахнет до сих пор. И воду не берeт.

 Я попробовал спиртовый экстракт прополиса для обработки рукояти (по совету Марка). Экстракт прополиса из аптеки наносится ватной палочкой на рукоять (отшкуренную от 220 до 2000). Потом полируется тряпкой, тряпку я слегка смочил ацетоном, чуть чуть в одном месте. Иначе там где избыток прополиса тряпка прилипает, ворсинки с нее. Смоченным участком тряпки эти излишки можно легко убрать. После не очень продолжительного полирования рукоять приобретает матовый блеск и само собой запах прополиса. Это гораздо быстрее пропитки в льняном масли и конечно ароматнее. Я думаю несколько раз так пройтись, хотя не уверен что надо. Вопрос насколько такая обработка стойкая и хорошо ли она защищает дерево? Что вообще такое прополис? А вопрос по прочности у меня возник из-за того что рецепт - не канонический. У Марка смесь чистого прополиса с маслом, воском. А я использовал просто экстракт из аптеки. Может еще воском поверх натереть?

Для чисто бытовых условий, химически будет устойчив (растворим в спирте, эфире, скипидаре), но как покрытие - слабоват в сравнении с воском. Добавка к воску - другое дело (и аромат, и антисептик, и пчелы за Вами табунами бегать будут ). Кстати, масло, добавленное в воск, увеличивает глубину пропитки и уменьшает температуру плавления смеси (в тропиках рукояткой ножа можно ваксинг производить).

Полный состав рецептуры содержит:

1)Масло льняное (примерно две три столовых ложки)

2)Экстракт прополиса на спирту (тоже две три столовых ложки экстракт не чистый, а вместе с восками и осадком)

3)Шеллачный спиртовый лак (чайная ложка из осадков содержащих смолы и воски)

4)Скипидар 30%, бензин 30% спирт 30% (остальное первые три пункта) Натирать до горяча, желательно использовать фен.

 C прополисом собвсем банально. Раз остались потёки, значит покрывали либо кистью, либо уж очень мокрым тампоном. Прополис элементарно надо нагревать над горелкой спиртовкой (она сажи не даёт) или феном (если есть строительным и просто напросто растирать по горячему тряпочкой. Совсем уж лишнее можно убрать ваткой со спиртом.

    Шеллак - всё сложнее. Прежде всего покрывать шеллаком надо не так, как обычными лаками. Наносится он тонким слоем. Дважды крыть в то место где только что прошла кись очень нехорошо. Дело в том, что шеллак от прошлых лакировок растворяется и просто уносится кистью. Так, что вместо того что бы нарастить слой он наоборот смывается. Потёки шеллака убирать как правило намного трудне!!! Потому как если смывать их, то раствориться всё вокруг, но не сам потёк! Поэтому лакировать изначально нужно качественно и не спешить.

    Полировка шеллаком самая трудная для новичка операция, но если Вы освоите её, то будете сидеть высунув язык от удовольствия . Буквально! Полируют либо сразу по грунту (но это в высокохудожественных случаях), либо после того как первые слои лака уже лежат и по ним. Предварительно лаковую поверхность прошкуривают очень мелкой наждачкой. Не крупнее ?3-5 по старой советской терминологии. 5 номер используют для шлифовки краски машин. Эти шкурки на бумаге. Номера 8-10 уже слишком крупные их как правило делают на материале. прошкурить нужно для того, что бы снять поднявшийся ворс на дереве (если Вы конечно не владеете циклей). После сошкуривания ворса начинаем полировать тампоном. Тампон же делаем так. В зависимости сколько у Вас лака комок ваты берём размером от полспичечного коробка до небольшой булочки. Короче маленький тампон для поверхности типа рукоятки ножа годится сделать таким что бы ваты в нём было в сжатом (или мокром состоянии) примерно с кусочек сахара рафинада. Теперь распушиваем вату и укладываем её уже сжимая в льняную или хлопковую ткань желательно белого цвета размером с пачку беломора или чуть меньше. Теперь заправляем тампон. Заправлять надо положив развёрнутый тампон на ладонь. И так на ладонь кладём лоскут материи на него крок распушенной и заново чуть утрамбовонной ваты. Теперь в вату наливаем шеллачный лак. Можно самый дерьмовый, самый отстой с низа бутылки, это к стати одно из положительных свойств процесса полировки. Всё равно всё дерьмо останется внутри тампона, а наружу через слой ваты пройдёт только чистое. Так вот наливаем примерно 1/10 от объёма будущего тампона. Для полировки необходим как правило более жидкий лак чем для полировки. Но можно попробовать и обычный залить (не разведённый) потом просто в тампон заправляется немного спирта и всё. Теперь быстренько собираете концы Вашего тампона (наволочку за концы и к центру) и скручиваете их делая округлый круглый. Не старайтесь сделать шар, тампон всё же должен быть немного плоским при полировке. Да! Руки будут в немного лаке, Вас это не должно смушать. Теперь быстрыми движениями восьмёрками или кругами пробуем пару тройку кружкой по полируемой детали и смотрим как быстро высыхает след от политуры. След как бы испаряется, словно побежалось после как проведёшь тампоном. Сначала испаряться будет плохо, но когда тампон приработается будет буквально через пару тройеку секунд вслед за тампоном и побежалось уходит, а деталь оставаться блестящей. Но учтите лак на поверхности очень сырой ещё и трогать ручками его ни-ни!!! ТАБУ -НЕЛЬЗЯ ОСТАНАВЛИВАТЬ ТАМПОН!!! Сразу же "прижгёте" поверхность. Иди совсем тампон прилипнет или останется очень впечатляющий след от тряпки, заделать потом который труднее чем мсыть полностью лак и снова перелакировать и переполировать вещь. Принцип дела в том, что Вы не просто из тампона должны расходовать лак на деталь, но круговыми движениями как бы разравнивать, раздавливать, разминать весь слой лака по всей площади и толщине. А наносимый слой лака просто выполняет роль смазки. И ещё одна важная деталь, не зная которй ничего не получится. Вам нужно будет масло. Простое машинное масло. Оно наносится на заправленный тампон снаружи на контактную поверхность - 3-5 капель на большой тампон и 1-3 на маленький. Если вы заправили тампон новой политурной смесью из бутылки, то на поверхность тампона надо снова капнуть 3-5 капель масла. Масло не смешивается с лаком, но оно даёт возможность нормально работать без прилипаний тампона. Если масло забудете, топочувствуете как тампон буквально выдирает из руки и в конце концов он прилипнет к лаку. А Учитель придёт и скажет .... Тампон хранять завёрнутым в полиэтилен в герметичной баночке. У меня один тампон при довольнро интенсивной работе жил до 2-3 месяцев. Вот, вкратце вроде основное всё. Поверхность после полировки фантастически красивая. И выглядит потрясающе дорого. Как правило нарастить можно почти любой по толщине слой, но если вы хотите получить сочный полер, то придётся ещё раз нулёвочкой зашкурить через нелдельку и полирнуть уже полузаправленный тампоном и растирать уже разгонять разравнивать лаковую поверхность только тампоном с капельками масла не добавляя шеллака в него. Вы увидите какой красивой может быть грамотно отполированное дерево. Это гораздо красивее перламутра и никакая современная лакировка не идёт в сравнение с ней. Вот тогда на самом деле и глаз не оторвать и процесс не хочется останавливать и язык от удовольствия сам вываливается.

Стойкость шеллачного лака очень хорошая. А то, что его всегда можно помыть спритом и вновь покрыть и отполировать делает его просто неснашиваемым.

По шеллаку можно хоть гуталином натирать, но толку не будет совершенно никакого.

На скрипках не используется чистый шеллак. Он слишком жёсткий и твёрдый. Лак должен вариться из смеси разных смол, начиная от сандарака, прополиса и заканчивая мёдом. Хорошо сваренный и правильно выверенный по пропорциям лак даёт по высыхании наркотический запах (не оторваться от инструмента) и этот лак должен резаться стружечкой а не ломаться. но это уже тонкости и секреты. А я не всё имею право рассказывать. Древесина покрыта шеллаком может быть совершенно любая.

 ... Если нет желания получить белый налeт вместо ровной плeнки полимеризованной древесины, то лучше пользоваться фирменным Локтайт или Девкон. Кто-то говорил, что Девкон перестал делать оригинальный клей. Но Локтайт я сам пользую, и у нас он в магазинах есть и по 3 грамма, и по 5 грамм (в более крепких полипропиленовых тюбиках).
Разводить надо только на хорошем чистом ацетоне (2-3 капли цианакриллата на 30-50 мл ацетона). Сначала крыть кистью (вкривь вкось можно) и после каждого раза давать просохнуть. Будет страшно вонять, особенно если рукоятка пористая и большая. Потому лучше делать с проветриванием.
Слои должны высыхать так, чтобы если нюхать рукоятку, то клеем почти не пахло. По практике, в тeплом помещении под вентилятором или рядом с камином на сушку одного слоя  достаточно 30-40 минут. Когда увидите, что уже есть местами лаковый налeт (поблeскивает), то берeте ватку с ацетоном и, как политурой, натираете ручку. Постепенно ацетон высыхает, а слой пластика, внедрeнного в дерево, выравнивается, стираются блестящие места. Можно довеести степень пропитки и до толстой плeнки, похожей на лак.
Во время этой работы не обращайте особого внимания на  залезание клея на заклeпки и гарду. Это потом всe с полированных деталей убирается очень легко. Часть палочкой соскребается, а, если надо, чуть ацетоном с ваткой.
Перед покрытием цианакрилловой пропиткой рукоятки обязательно еe хорошо обезжирить. Ацетон для этого не годится. Мне больше нравится как обезжириватель спирто-бензиновая смесь. Потряс, и быстренько на ватку (иначе жидкости расслоятся). На худой конец, можно обойтись просто чистым авиационным бензином из хозмага.

 1) После пропитки и полимеризации цианакриллат довольно легко может быть растворeн ацетоном, но уже не имеет таких ядовитых испарений как при первоначальном высыхании. Да и в рекламе этого клея он используется для предметов контактирующих с пищей - это на западе о чeм то да говорит.

2) Полирование полученной пропитки или лакового слоя производится очень просто! Настолько, что для лакированных клеем рукояток и шлифованных процесс самополирования становится бичом. Именно так было на моeм первом опыте с цианакрилловой пропиткой (ещe во времена СССР). Через месяц-полтора (я тогда жил в заповеднике и очень активно пользовал нож) рукоятка ножа стала блестящей и очень скользкой. Пришлось убирать излишний слой полировальным тампоном с ацетоном. Но тут есть хитрость (кто полировал спиртовыми шеллачными политурами знает). Когда Вы делаете тампон, то в него (в тряпочку внутрь кладут комок ваты размером с куриное яйцо) и после заправки тампона лаком (наливают политуру или нефильтрованные остатки лака внутрь тампона в вату) обязательно на саму тряпочку снаружи тампона капают несколько капель хорошего машинного масла (жидкого! я использовал трамбонное). Иначе тампон будет не разглаживать слой полируемого лака, а задирать его и липнуть (не забывайте, что тампон нельзя останавливать на детали - оставит след сразу же и  исправить такой прижeг довольно проблематично). Точно так же снимается лишний слой цианакриллатовой пропитки (превратившийся от чрезмерного нанесения в слой лака). Разница в том, что тампон заправляют только ацетоном. При этом не забывайте  - на тряпочку масло капнуть три четыре капли обязательно. И вот именно тут то есть здравый смысл применить льняное масло (чистое или в смеси с машинным). Тампон с ацетоном как бы выравнивает слой снимая лишнее и чуть отдавая его в те места где покрытие лысовато и поры не до конца закрылись. Получается твeрдая прочная  поверхность дерева. Сочно и тускловато поблeскивающая своей натуральной текстурой и без намeка на лак. Красивое, с проявленой структурой, волокнистое, твeрдое, натуральное дерево без всякого лакового слоя и постоянно остающейся как бы совершенно новое, только что строганное и не испачканное от времени. За, что я и люблю эту цианакриллатовую пропитку на основе разведeнного в ацетоне клея фирм Локтайт или Девкон.